专利名称：一种汽车离合器分离拨叉效率测试方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明属于离合器领域，尤其涉及一种离合器分离拨叉测试效率方法及装置。
背景技术：
离合器分离系统作为汽车中操作离合器的执行机构，包含脚踏板、绳索或液压等机构、离合器分离臂、离合器分离轴及分离轴承等零件，对整车的动力传递及NVH性能有着重要的影响，特别是离合器踏板的分离力大�。现氐挠跋煺饧菔辉钡牟倏厥媸识�。目前存在的问题是，设计的踏板力往往和实际装车出来的踏板力差距较大，这里除了离合器分离机构(拉索或液压管路)的负荷效率损失之外，还有离合器分离拨叉处(通过分离轴承以及拨叉机构)的负荷效率损失。目前离合器分离机构的负荷效率已经有比较成熟的经验值(拉索式按75%,液压式85%),离合器分离拨叉的负荷效率由于拨叉机构的结构多样性,没有一种简易的测量方法及装置来获得此段的负荷效率。
发明内容
本发明目的在于提供一种离合器分离拨叉效率测试方法，解决现有技术中无法测量离合器分离拨叉负荷效率的技术问题。本发明是这样实现的，一种汽车离合器分离拨叉效率测试装置，该装置包括施力机构、支撑座、传感器施力端、传感器以及传力杆，所述施力机构的螺杆穿过所述支撑座的顶面与所述传感器受力端连接，所述传感器受力端与所述传感器连接，所述传感器与所述传力杆连接，所述传力杆与离合器分离拨叉接触，所述支撑座固定在离合器壳体上，所述传感器上设置有显示设备。
本发明的进一步技术特征是所述施力机构包括加力杠杆、螺杆，所述螺杆的尾端设置有通孔，所述加力杠杆穿过所述通孔与所述螺杆相连，所述螺杆的前端头部呈球形。本发明的进一步技术特征是所述支撑座至少两个连接螺栓固定在离合器壳体上，所述支撑座的顶部面板设置有螺孔。本发明的进一步技术特征是所述螺杆与所述传感器施力端为点接触，所述传感器施力端顶面设置有内螺纹的凹陷部，所述凹陷部的底部呈球形，所述传感器施力端侧面设置有定位螺孔，所述传感器施力端的底部圆柱设置有螺纹。本发明的进一步技术特征是所述传感器受力端与所述传感器螺纹连接，所述传感器上下表面设置有内螺纹的凹陷部。本发明的进一步技术特征是所述传力杆上设置有螺纹，所述传力杆的前端凸起呈球形。本发明的进一步技术特征是所述传力杆与所述传感器底部螺纹连接。本发明又提供一种传感器支撑机构，该支撑机构包括螺杆、传感器施力端、定位螺钉、传感器，所述螺杆的前端设置一环槽，所述传感器施力端的顶面具有内螺纹的凹陷部，所述传感器施力端侧面设置有定位螺孔，所述传感器施力端与所述螺杆连接，所述定位螺钉穿过所述定位螺孔卡在所述环槽内，所述传感器施力端与所述传感器螺纹连接。本发明的进一步技术特征是所述螺杆与所述传感器施力端间隙配合。本发明实施例的另一目的在于提供一种汽车离合器分离拨叉效率测试方法，该方法包括以下步骤
A.施力机构产生力经传感器后，由传力杆推动离合器分离拨叉运动；
B.通过传感器读取到离合器分离拨叉在运动过程中的最大分离力，经显示器显示出来，将该最大分离力作为得到离合器分离拨叉的负荷效率的根据；
所述负荷效率是离合器分离拨叉设计力与离合器分离拨叉运动过程中的最大分离力相比；
所述离合器分离拨叉设计力是离合器设计最大力与离合器分离拨叉杠杆比相比；
所述离合器最大设计力和所述离合器分离拨叉杠杆比均是离合器在制造时设定的值。通过施力机构穿过支撑座顶部面板与传感器施力端连接，传感器施力端螺纹连接传感器上，传力杆螺纹连接传感器，传力杆与离合器分离拨叉接触的技术特征，使得本装置实现了结构简单、易于操作、制造成本降低、节约资源、保护环境的优点。根据施力机构的力使离合器分离拨叉运动，运动过程中传感器读取到一个最大分离力作为计算离合器分离拨叉负荷效率根据的技术特征，可以计算出离合器分离拨叉的负荷效率，分析出离合器踏板沉重的原因。反推算出离合器踏板力的大�。胧挡獾奶ぐ辶Χ员取�
图I是本发明离合器分离拨叉负荷效率测试装置的立体结构 图2是本发明离合器分离拨叉负荷效率测试装置的结构示意 图3是本发明离合器分离拨叉负荷效率测试装置的截面结构示意 附图标记10_施力机构20-支撑座30-传感器40-传力杆50-传感器施力端60-定位螺钉70-离合器壳体80-连接螺栓90-离合器分离拨叉101-加力杠杆102-螺杆103-第一通孔104-螺杆前端105-环槽106-螺杆尾端201-螺孔202-第二通孔203-连接螺孔301-显示设备302-连接线401-传力杆尾端402-传力杆前端501-定位螺孔。
具体实施例方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。图I、图2、图3示出了本发明实施例提供的这种汽车离合器分离拨叉效率测试装置，该测试装置包括施力机构10、传感器30、支撑座20、传感器施力端50以及传力杆40，施力机构10的螺杆102穿过支撑座20的顶面螺孔201连接在传感器施力端50上，施力机构10包括加力杠杆101、螺杆102，加力杠杆101穿过螺杆尾部106的通孔103连接在一起，螺杆前端104的头部是凸起呈球形，自螺杆前端104开始设置有螺纹，螺纹的长度是螺杆102总长度的三分之二，余下部分是光滑圆柱，螺杆尾部106截面圆的直径略大于螺杆102截面圆的直径，这样更容易在螺杆尾部106开设通孔103，使加力杠杆101在加力促使螺杆102转动时不会使螺杆尾部106无法承受力的大小而变形。传感器施力端302的顶面是具有内螺纹的凹陷部，传感器施力端50的底部是具有外螺纹的圆柱体，传感器施力端50的截面呈四边形，传感器施力端50顶面凹陷部底端是球形。传感器施力端50螺纹连接在传感器30上，传感器30的顶面与底面均设置有内螺纹的凹陷部，传感器的侧面设置有显示设备301，显示设备通过连接线302与传感器30输出端连接，当传感器30读取到信息直接发送于显示设备301显示出来。支撑座20的侧面标有刻度，此刻度是用于读取分离拨叉的运动位移，支撑座20的底面设置有第二通孔202，在支撑座20底面还设置有两个连接螺孔203，通过两个连接螺栓80穿过连接螺孔203将支撑座20固定在离合器壳体70上，支撑座20顶面设置有供螺杆102穿过的螺孔201。传感器施力端50顶面凹陷部底端与螺杆前端104的头部球形配合为点接触，为保证施力过程中传感器30、显示设备302、连接线302不随螺旋方向旋转的安全可靠。施力机构10的螺杆前端104的头部球形后车出一道环槽105，螺杆前 端头部104与传感器施力端50顶面凹陷部孔小间隙配合(间隙量0. 2)，通过一个定位螺钉60穿过传感器施力端50上的定位螺孔501卡在环槽105内，作为传感器30的支撑机构；由于环槽105的尺寸(6mm)稍大于定位螺钉60 (M5X0. 8)的直径，螺杆前端104头部球形面又稍小于传感器施力端50顶面的凹陷部的球形面，施力时可利用球形面的自动找正功能，确保力的方向以及传感器30测得的力不受其他摩擦力的影响。传感器30的底面内螺纹凹陷部与传力杆尾部401是螺纹连接，传力杆40设置有螺纹，传力杆前端402是凸起的球面，并且与离合器分离拨叉圆凹处接触。本装置的连接关系均采用螺纹连接，螺纹连接容易组合安装和拆分。本发明提供的这种汽车离合器分离拨叉效率测试方法的流程是首先将组装好的测试装置通过连接螺栓80固定在离合器壳体70上，握住施力机构10的加力杠杆101旋转螺杆102产生推力或拉力，经过传感器30传递给传力杆40，传力杆40将力传递到离合器分离拨叉90，促使分离拨叉摆臂运动；其次是分离拨叉摆臂运动过程中传感器30读取出一个最大分离力和运动位移，通过显示设备显示出，以最大分离力为根据计算出离合器分离拨叉90的负荷效率，该最大分离力也可以通过离合器分离机构部分的杠杆比和离合器分离机构负荷效率反算得到离合踏板力。通过运动位移能够计算出离合器踏板行程，与设计值比较进行修正。负荷效率是离合器分离拨叉90设计力与离合器分离拨叉90运动过程中的最大分离力之比。离合器分离拨叉90设计力是离合器设计最大力与离合器分离拨叉90杠杆比之t匕，离合器最大设计力和离合器分离拨叉90杠杆比均是离合器在制造时设定的值。为了便于说明问题，举例说明如下
离合器分离拨叉的实际力是由离合器设计最大分离力除以离合器分离拨叉的杠杆比得到，离合器的最大分离力一般通过图纸上的标注可以得到，也可以在台架上很方便的测得，离合器分离拨叉杠杆比是制造时做好的。例如离合器的最大分离力是1500N，离合器分离拨叉的杠杆比是3，那么如果效率100%，通过我设计的这个装置测到的力应该是1500/3=500N.而实际上传感器上读到的力是650N，那么从拨叉到离合器的效率就变为500/650变为77% 了。应为从拨叉到离合器膜片弹簧处经过了不少摩擦副，损失了一些能量。由传感器读取到离合器分离拨叉运动过程中的最大分离力，该最大分离力通过离合器分离机构部分的杠杆比和离合器分离机构负荷效率可反算得到离合踏板力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精 神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于该装置包括施力机构、支撑座、传感器施力端、传感器以及传力杆，所述施力机构的螺杆穿过所述支撑座的顶面与所述传感器受力端连接，所述传感器受力端与所述传感器连接，所述传感器与所述传力杆连接，所述传力杆与离合器分离拨叉接触，所述支撑座固定在离合器壳体上，所述传感器上设置有显示设备。
2.根据权利要求I所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述施力机构包括加力杠杆、螺杆，所述螺杆的尾端设置有通孔，所述加力杠杆穿过所述通孔与所述螺杆相连，所述螺杆的前端头部呈球形。
3.根据权利要求2所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述支撑座至少两个连接螺栓固定在离合器壳体上，所述支撑座的顶部面板设置有螺孔。
4.根据权利要求3所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述螺杆与所述传感器施力端为点接触，所述传感器施力端顶面设置有内螺纹的凹陷部，所述凹陷部的底部呈球形，所述传感器施力端侧面设置有定位螺孔，所述传感器施力端的底部圆柱设置有螺纹。
5.根据权利要求4所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述传感器受力端与所述传感器螺纹连接，所述传感器上下表面设置有内螺纹的凹陷部。
6.根据权利要求5所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述传力杆上设置有螺纹，所述传力杆的前端凸起呈球形。
7.根据权利要求6所述的汽车离合器分离拨叉效率测试装置，其特征在于所述传力杆与所述传感器底部螺纹连接。
8.—种传感器支撑机构，其特征在于该支撑机构包括螺杆、传感器施力端、定位螺钉、传感器，所述螺杆的前端设置一环槽，所述传感器施力端的顶面具有内螺纹的凹陷部，所述传感器施力端侧面设置有定位螺孔，所述传感器施力端与所述螺杆连接，所述定位螺钉穿过所述定位螺孔卡在所述环槽内，所述传感器施力端与所述传感器螺纹连接。
9.根据权利要求8所述的传感器支撑机构，其特征在于所述螺杆与所述传感器施力端间隙配合。
10.一种汽车离合器分离拨叉效率测试方法，其特征在于，该方法包括以下步骤 A.施力机构产生力经传感器后，由传力杆推动离合器分离拨叉运动； B.通过传感器读取到离合器分离拨叉在运动过程中的最大分离力，经显示器显示出来，将该最大分离力作为得到离合器分离拨叉的负荷效率的根据； 所述负荷效率是离合器分离拨叉设计力与离合器分离拨叉运动过程中的最大分离力相比； 所述离合器分离拨叉设计力是离合器设计最大力与离合器分离拨叉杠杆比相比； 所述离合器最大设计力和所述离合器分离拨叉杠杆比均是离合器在制造时设定的值。
全文摘要
本发明适用于汽车离合器领域，提供了一种汽车离合器分离拨叉效率测试装置，该装置包括施力机构、支撑座、传感器施力端、传感器、传力杆，所述施力机构的螺杆穿过所述支撑座的顶面与所述传感器受力端连接，所述传感器受力端与所述传感器连接，所述传感器与所述传力杆连接，所述传力杆与离合器分离拨叉接触，所述支撑座固定在离合器壳体上，所述传感器上设置有显示设备。通过施力机构穿过支撑座顶部面板与传感器施力端连接，传感器施力端螺纹连接传感器上，传力杆螺纹连接传感器，传力杆与离合器分离拨叉接触的技术特征，使得本装置实现了结构简单、易于操作、制造成本降低、节约资源、保护环境的优点。
文档编号G01M13/02GK102706556SQ201210178259
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月1日 优先权日2012年6月1日
发明者兰海鹰, 吕兆平, 赖玉龙 申请人:上汽通用五菱汽车股份有限公司
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