专利名称：一种刚性定间距生丝纤度检测器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于自动缫丝机生丝纤度控制的装置，属于制丝机械和制 丝工艺的领域。
背景技术：
以往用于自动缫丝机生丝纤度检测控制的感知器，比如专利号为93221598.X 和200620107628.2的中国实用新型专利，是采用两片经加工后的对称玻璃片和经测量的 薄膜组成，薄膜置于两对称玻璃片的相对面上，通过芯轴、垫片、螺母联接组装后在两 玻璃片中间形成供生丝丝条通过的缝隙，生丝通过此缝隙时与玻璃片摩擦产生摩擦力，
“此缝隙”即为“检测用缝隙”，通过这种摩擦力及相关机构实现生丝生产过程中的纤 度检测和控制。通常生产的生丝直径很�。杂�21旦尼尔的生丝，对应的感知器薄膜常 选0.065-0.067mm，同一批次的感知器薄膜厚度误差要求不大于0.0005mm，由于薄膜在 生产过程中具有延伸性，难以保证薄膜均勻达到所要求的精度；另外，薄膜在测量时存 在接触时压紧力不同，测得的尺寸也会不一样，不能实现精准测量；而且要找到厚度均 勻的薄膜也较困难，要选择厚度相对一致的薄膜需要化很多时间，生产效率低下。另一方面，生丝的规格是根据客户要求来设定的，不同规格的生丝所要求用于 纤度检测的缝隙尺寸是不一样的，而用于形成缝隙的薄膜规格是有限制不连续的，有时 很难找到适合的薄膜，在挑选时检验工作量非常大。因此，现有技术中通过薄膜作为夹层来形成的生丝纤度检测用的缝隙存在以下 几方面的不足1、薄膜是弹性体，尺寸无法保证一致，精度更无法满足生丝检测对缝隙的要 求，以此来确定生丝纤度检测用缝隙存在着不统一性，影响生丝纤度检测缝隙尺寸；2、薄膜是热塑性材料，由于是延展拉伸成形，薄膜的厚度、不平整度等精度较 差，存在检验工作量大；不同的测量压紧力测得的薄膜厚度数值也会不一样，检测时无 法保证相同的检测压紧力；3、薄膜的规格不能满足任意的生丝规格的检测需要；通过组合方式来实现不仅 工作量大而且也不一定能完全实现；4、薄膜存在弹性变形，即使同样的薄膜厚度，不同的拧紧力形成的缝隙也会存 在差异，存在人为因素影响生丝纤度检测缝隙精度；5、由于薄膜厚度不勻，两玻璃片装配后难以保证相互之间的平行度，导致生丝 纤度检测缝隙间距不勻。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提高整体精度、便于实现大批量生 产的可互换性的刚性定间距生丝纤度检测器。为此，本实用新型采用以下技术方案它 包括第一玻璃片和第二玻璃片，第一玻璃片和第二玻璃片对称相同并对称设置，所述第
3一玻璃片面向第二玻璃片的这一面以及第二玻璃片面向第一玻璃片的这一面由工作面、 接触面和隔离槽构成，所述隔离槽将工作面和接触面隔开，工作面较接触面低检测用缝 隙的一半，隔离槽的槽壁为两条圆�。以不〉囊欢舜Φ墓ぷ髅娴谋叱こぃ不×硪欢� 的工作面的边长短，第一玻璃片和第二玻璃片的所述接触面分别将第一玻璃片和第二玻 璃片的安装孔包围在其中，第一玻璃片和第二玻璃片的接触面相接触，第一玻璃片和第 二玻璃片的工作面之间形成检测用缝隙。为解决以上技术问题，本实用新型还可采用以下技术方案它包括第一玻璃片 和第二玻璃片，第一玻璃片和第二玻璃片之间的四周外形对称相同，所述第一玻璃片面 向第二玻璃片的这一面由工作面、接触面和隔离槽构成，所述隔离槽将工作面和接触面 隔开，工作面较接触面低，其高度差等于检测用缝隙，隔离槽的槽壁为两条圆�。以� 弧的一端处的工作面的边长长，圆弧另一端的工作面的边长短，所述第一玻璃片的接触 面将第一玻璃片的安装孔包围在其中，第一玻璃片的接触面和第二玻璃片相接触，第一 玻璃片的工作面和第二玻璃片之间形成检测用缝隙。由于采用本实用新型的技术方案，本实用新型所提供的刚性定间距生丝纤度检 测器不采用薄膜，采用接触面和工作面由玻璃表面直接构成，提高整体精度、便于实现 大批量生产的可互换性，提高了生产效率，从根本上解决了生丝纤度检测器因零件组合 装配后引起的检测缝隙的误差，对缫丝企业缩小绪间偏差将起到关键作用。
图Ia为本实用新型实施例1的第一玻璃片内侧面的主视图。图Ib为本实用新型实施例1的第二玻璃片内侧面的主视图。图Ic为图Ia的Hl-Hl剖视图。图2为本实用新型实施例1的结构剖视图。图3a为本实用新型实施例2中第一玻璃片处在第二玻璃片左侧时，第一玻璃片 内侧面的主视图。图3b为图3a的H2-H2剖视图。图4a为本实用新型实施例2中第一玻璃片处在第二玻璃片左侧时和第一玻璃片 处在第二玻璃片右侧时，第二玻璃片内侧面的主视图。图4b为图4a的F-F剖视图。图5a为本实用新型实施例2中第一玻璃片处在第二玻璃片右侧时，第一玻璃片 内侧面的主视图。图5b为图5a的G-G剖视图。图6为本实用新型实施例2第一玻璃片处在第二玻璃片左侧时的结构剖视图。图7为本实用新型实施例2第一玻璃片处在第二玻璃片右侧时的结构剖视图。
具体实施方式
实施例1，参照附图la、lb、lc、2。参照附图。本实用新型所提供的刚性定间距生丝纤度检测器包括第一玻璃片3 和第二玻璃片4，第一玻璃片3和第二玻璃片4对称相同并对称设置，所述第一玻璃片面向第二玻璃片的这一面以及第二玻璃片面向第一玻璃片的这一面由工作面Al、接触面A2 和隔离槽B构成，所述隔离槽将工作面和接触面隔开，工作面Al较接触面A2低检测用 缝隙的一半，隔离槽的槽壁Cl和C2为两条圆�。以不〉囊欢舜Φ墓ぷ髅娴谋叱ll 长，圆弧另一端的工作面的边长A12短，第一玻璃片和第二玻璃片的所述接触面分别将 第一玻璃片和第二玻璃片的安装孔8包围在其中，第一玻璃片和第二玻璃片的接触面相 接触，第一玻璃片和第二玻璃片的工作面之间形成检测用缝隙S，隔离槽间形成的缝隙 为δ’。如图2示，所述刚性定间距生丝纤度检测器在两玻璃片3、4的一侧有定位板 1，在两玻璃片3、4的另一侧有弹性的平垫片5和碟形垫片6，这些零件通过从左侧穿过 的芯轴2及在右侧的固定螺母7紧固成整体，在装配时统一到相同扭矩即可。工作面Al比接触面Α2低δ/2尺寸，即工作面处的玻璃厚度比接触面处的玻璃 厚度小S/2尺寸；隔离槽B的槽底比接触面Α2低δ’ /2，工作面Al和接触面Α2表 面加工的精度比隔离槽B的槽底高得多。两片对称的玻璃片3、4装配后就形成如图2所示的检测用缝隙δ ’这种形式的 刚性定间距生丝纤度检测器，其用于生丝纤度检测的缝隙是由两对称的玻璃隔距片形成 的，通过精密玻璃加工技术就可容易实现，而且这种方式得到的缝隙能够达到批量加工 的统一，对提高生丝总体生产质量能有明显效果。实施例2，参照附图 3a、3b、4a、4b、5a、5b、6、7。参照附图。本实用新型包括第一玻璃片23和第二玻璃片24，第一玻璃片和第 二玻璃片之间的四周外形对称相同，所述第一玻璃片面向第二玻璃片的这一面由工作面 A21、接触面A22和隔离槽B2构成，所述隔离槽B2将工作面A21和接触面A22隔开， 工作面A21较接触面A22低，其高度差等于检测用缝隙δ，隔离槽的槽壁C21和C22为 两条圆�。衾氩鄣拙嘟哟ッ娴纳疃任猄 ’，且圆弧的一端处的工作面的边长Α211长， 圆弧另一端的工作面的边长Α212短，所述第一玻璃片的接触面将第一玻璃片的安装孔28 包围在其中，第一玻璃片的接触面和第二玻璃片相接触，第一玻璃片的工作面和第二玻 璃片之间形成检测用缝隙S。第二玻璃片的安装孔的标号为29。所述第一玻璃片接触面处的厚度和第二玻璃片的厚度相等；或者，所述第一玻 璃片接触面处的厚度比第二玻璃片的厚度稍厚，所述的厚度满足使第一玻璃片和第二玻 璃片的重量相等。如图6、7所示，本实用新型在两玻璃片3、4的一侧有定位板21，在两玻璃片 23、24的另一侧有弹性的平垫片25和碟形垫片26，这些零件通过从左侧穿过的芯轴22 及在右侧的固定螺母27紧固成整体，在装配时统一到相同扭矩即可。图6、7所示，第一玻璃片既可处在第二玻璃片左侧也可处在第二玻璃片的右 侧。
权利要求1.一种刚性定间距生丝纤度检测器，它包括第一玻璃片和第二玻璃片，第一玻璃片 和第二玻璃片对称相同并对称设置，其特征在于所述第一玻璃片面向第二玻璃片的这一 面以及第二玻璃片面向第一玻璃片的这一面由工作面、接触面和隔离槽构成，所述隔离 槽将工作面和接触面隔开，工作面较接触面低检测用缝隙的一半，隔离槽的槽壁为两条 圆�。以不〉囊欢舜Φ墓ぷ髅娴谋叱こぃ不×硪欢说墓ぷ髅娴谋叱ざ蹋谝徊Ａ� 和第二玻璃片的所述接触面分别将第一玻璃片和第二玻璃片的安装孔包围在其中，第一 玻璃片和第二玻璃片的接触面相接触，第一玻璃片和第二玻璃片的工作面之间形成检测 用缝隙。
2.—种刚性定间距生丝纤度检测器，它包括第一玻璃片和第二玻璃片，第一玻璃片 和第二玻璃片之间的四周外形对称相同，其特征在于所述第一玻璃片面向第二玻璃片的 这一面由工作面、接触面和隔离槽构成，所述隔离槽将工作面和接触面隔开，工作面较 接触面低，其高度差等于检测用缝隙，隔离槽的槽壁为两条圆�。以不〉囊欢舜Φ墓� 作面的边长长，圆弧另一端的工作面的边长短，所述第一玻璃片的接触面将第一玻璃片 的安装孔包围在其中，第一玻璃片的接触面和第二玻璃片相接触，第一玻璃片的工作面 和第二玻璃片之间形成检测用缝隙。
3.如权利要求2所述的一种刚性定间距生丝纤度检测器，其特征在于所述第一玻璃片 接触面处的厚度和第二玻璃片的厚度相等。
专利摘要本实用新型提供一种提高整体精度、便于实现大批量生产的可互换性的刚性定间距生丝纤度检测器。它包括第一玻璃片和第二玻璃片，第一玻璃片和第二玻璃片对称相同并对称设置，第一玻璃片面向第二玻璃片的这一面以及第二玻璃片面向第一玻璃片的这一面由工作面、接触面和隔离槽构成。本实用新型所提供的刚性定间距生丝纤度检测器不采用薄膜，采用接触面和工作面由玻璃表面直接构成，提高整体精度、便于实现大批量生产的可互换性，提高了生产效率，从根本上解决了生丝纤度检测器因零件组合装配后引起的检测缝隙的误差，对缫丝企业缩小绪间偏差将起到关键作用。
文档编号G01B5/08GK201803675SQ20102052436
公开日2011年4月20日 申请日期2010年9月9日 优先权日2010年9月9日
发明者凌荣根, 江文斌 申请人:浙江理工大学
专业数控铣床产品供应商
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