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专利名称：卸油油气回收效果的测试系统及方法
技术领域：
本发明涉及一种油气回收效果的测试方法，特别是涉及一种针对加油站卸油油气回收效果的测试方法。
背景技术：
工业的高速发展，不可避免地会对环境产生一定的破坏和污染。近年来我国针对工业发展所产生的环境问题推出了一系列行之有效的措施。其中在2007年始颁布的《储油库大气污染物排放标准》等一系列标准的指导下，油气回收技术在全国的储油库、加油站、炼厂等地得到了广泛的工业化推广。该技术可以对各环节过程中的挥发油气进行有效的回收利用，并取得良好的经济效益和社会效益。油气回收是一个系统工程，应用于油品产业链的各个环节，各环节的回收效果都会对最终的油气回收效率产生一定的影响。加油站卸油油气回收改造作为油气回收系统的第一环节近年来越来越受到重视。卸油油气回收主要是实现油罐车在加油站密闭卸油，卸油过程中产生的油气没有排放，而是随油罐车返回储油库被回收利用。因此卸油油气回收不仅能改善加油站的工作环境，而且能够促进最终的油气回收效率的提高。目前，虽然部分地区已经进行了卸油油气回收的改造和应用，但对于卸油油气回收效果并没有明确的测试方法，从而无法对回收效果进行有效的检验。

发明内容
本发明主要是针对卸油油气回收效果提出了一套测试方法，通过该方法的测试首先可以得出回收油气的体积、流量和浓度等参数，利用回气体积和卸油体积的比较可以判断卸油油气回收系统的气密性。利用微差压表可以有效检测压力/真空阀的开启性能是否正常，从而保证系统在正常压力下不会泄露。总之，利用该测试方法可以简单有效地测试出体现卸油油气回收效果的气密性、回气浓度和压力/真空阀开启压力等指标，从而为整套油气回收体系的完善起到了一定的促进作用。本发明涉及一种卸油油气回收效果的测试系统，其设备包括微差压表2、气体流量计3和气体浓度检测仪4，测试前，打开与地下储油罐相连的装有压力真空阀的的通气管，关闭其他通气管。回气软管I连接地下储油罐和油罐车，所述气体流量计3的进出口通过法兰装配有与回气软管I内径一致的快速接头5，通过快速接头5可将气体流量计3在测试前串入回气软管I中；所述微差压表2的高压端接入气体流量计3入口的旁路上，低压端通大气；所述气体浓度检测仪4接入气体流量计3出口的旁路上，旁路管道上均安装有调节手阀6，分别控制所述微差压表2和气体浓度检测仪4。当油罐车卸油时，加油站地下油罐油气会经过气体流量计进入油罐车,流量计计量的气体体积即为加油站卸油油气回收体积，流量计配合秒表计量的速度即为回收油气的流速，通过将回气体积、流量与卸油体积、流量的对比可以检测出该卸油油气回收系统的密封性。利用气体浓度检测仪可以实时记录回收油气的浓度。系统密封性和回气浓度是决定卸油油气回收效果的最重要因素。另外，利用微差压表可以测试系统中的压力/真空阀的开启压力是否达标，从而杜绝系统在正常压力下泄漏。本发明还涉及一种卸油油气回收效果的测试方法，测试前，打开与地下储油罐相连的装有压力真空阀的的通气管，关闭其他通气管；关闭所述微差压表2的调节手阀6，打开所述气体浓度检测仪4的调节手阀6打开，打开连接地下储油罐的回气软管和卸油管线的阀门，开始卸油并同时启动秒表，每Imin记录一次气体流量计3和气体浓度检测仪4的读数；卸油完成后，通过气体流量计3和秒表可以计算出回收油气的体积和流速，与卸油体积和流量作比较，如果基本一致则说明卸油系统的密封性良好。检测压力真空阀的性能，首先，当油罐车最后一个仓位卸油时，将气体流量计3入口旁路上的调节手阀6打开，关闭气体流量计3的出口，打开卸油管线和回气软管的阀门， 启动秒表开始卸油，微差压表2慢慢开始升压；当微差压表2的压力一旦出现明显的压力波动时，说明压力/真空阀已经打开。如果所达到的最大压力值与压力/真空阀的开启压力一致，则说明该压力/真空阀的性能良好；如果最大压力值大于压力/真空阀的开启压力，则说明该压力/真空阀被卡在关闭位置；如果微差压表2的压力不上升，则该压力/真空阀可能泄露或卡在打开位置，测试结束后，缓开气体流量计3的阀门，使系统恢复常压。该测试方法通过检测卸油过程中的卸油流量、回气流量、回气浓度、以及压力/真空阀的性能等指标，可以有效测试出卸油油气回收的改造效果，原理简单，便于理解和操作。检测设备小巧并采用快速接头配置，便于携带和组配。另外整套测试设备造价低，便于推广。


图I为卸油油气回收效果测试方法的简要流程图，I.回气软管连接地下储油罐和油罐车，用于输送卸油过程中地下储罐排出的油气进入罐车，测试过程中中间需要串入检测设备。2.微差压表量程范围(T5Kpa，最大允许误差为满量程的2%，最小刻度应为50Pa。3.气体流量计最小量程不大于10L/min，最大量程不小于1400L/min，分辨率不小于O. 2L，精度为读数的±5%，气体流量1000L/min时的压降不大于300Pa，气体流量计前后配备的快速接头内径应与连通软管内径一致。4.气体浓度检测仪测量碳氢化合物，量程0_100V0L%，可以对通过气体的浓度进行时实时测试。5.快速接头6.调节手阀
具体实施例方式本发明所述的关于卸油油气回收效果的测试方法，测试设备主要有微差压表2、气体流量计3、气体浓度检测仪4。测试前，首先将与地下储油罐相连的通气管关闭，但装有压力/真空阀的通气管上的阀门应处于打开状态。通过快速接头5将气体流量计3串联接入回气软管I中，将微差压表2的高压端接入气体流量计3入口旁路上，低压端连通大气，关闭调节手阀6，将气体浓度检测仪4接入气体流量计3的出口旁路上，并将调节手阀6打开。连接其他管线，打开连接地下储油罐的回气管线和卸油管线的阀门，开始卸油并同时启动秒表，每Imin记录一次气体流量计和浓度检测仪的读数。卸油完成后，通过气体流量计和秒表可以计算出回收油气的体积和流速，再与卸油体积和流量作比较，如果基本一致则说明该系统的密封性良好。通过气体浓度检测仪可以对回收油气的浓度进行检测，油罐车的高集气浓度才能保证油气回收系统最终获得更高的回收效率。当油罐车最后一仓卸油时，可以利用微差压表2检测压力/真空阀的性能。首先将气体流量计3入口旁路上的调节手阀6打开，关闭气体流量计的出口。打开卸油和回气管道阀门，启动秒表开始卸油，微差压表2慢慢开始升压，当微差压表2的压力一旦出现明显的压力波动时，则说明此时压力/真空阀已经打开。如果此时所达到的压力最大值与压力/真空阀的开启压力一致，则说明该压力/真空阀的性能良好。如果最大压力值大于压力/真空阀的开启压力，则说明该阀被卡在关闭位置，如果差压表的压力不上升，则该阀可能泄露或卡在打开位置。测试结束后，缓开气体流量计3的阀门，使系统恢复常压。·
权利要求
1.一种卸油油气回收效果的测试系统，其设备包括微差压表(2)、气体流量计(3)和气体浓度检测仪(4)， 测试前，打开与地下储油罐相连的装有压力真空阀的通气管，关闭其他通气管； 回气软管(I)连接地下储油罐和油罐车，所述气体流量计(3)的进出口通过法兰装配有与回气软管(I)内径一致的快速接头(5)，通过快速接头(5)可将气体流量计(3)在测试前串入回气软管(I)中； 所述微差压表(2)的高压端接入气体流量计(3)入口的旁路上，低压端连通大气；所述气体浓度检测仪(4)接入气体流量计(3)出口的旁路上，旁路管道上均安装有调节手阀(6)，分别控制所述微差压表(2)和气体浓度检测仪(4)。
2.采用权利要求I所述测试系统的测试方法， 测试前，打开与地下储油罐相连的装有压力真空阀的通气管，关闭其他通气管； 关闭所述微差压表(2)的调节手阀(6)，打开所述气体浓度检测仪(4)的调节手阀(6)，打开连接地下储油罐的回气软管和卸油管线的阀门，开始卸油并同时启动秒表，每Imin记录一次气体流量计(3)和气体浓度检测仪(4)的读数； 卸油完成后，气体流量计(3 )的气体体积即加油站卸油油气回收体积,气体流量计(3 )和秒表可以计算出回收油气的体积和流速，与卸油体积和流量作比较，如果基本一致则说明卸油系统的密封性良好；利用气体浓度检测仪(4)可以实时记录回收油气的浓度。
3.采用权利要求I所述的测试系统或采用权利要求2所述的测试方法检测压力真空阀的性能， 首先，当油罐车最后一个仓位卸油时，将气体流量计(3)入口旁路上的调节手阀(6)打开，关闭气体流量计(3)的出口，打开卸油管线和回气软管的阀门，启动秒表开始卸油，微差压表(2)慢慢开始升压；当微差压表(2)的压力一旦出现明显的压力波动时，说明压力/真空阀已经打开， 如果所达到的最大压力值与压力/真空阀的开启压力一致，则说明该压力/真空阀的性能良好； 如果最大压力值大于压力/真空阀的开启压力，则说明该压力/真空阀被卡在关闭位置； 如果微差压表(2)的压力不上升，则该压力/真空阀可能泄露或卡在打开位置， 测试结束后，缓开气体流量计(3 )的阀门，使系统恢复常压。
全文摘要
本发明提供了一种卸油油气回收效果的测试系统及方法，在卸油油气回收系统的回气管路中串入气体流量计，流量计进口连接微差压表，出口连接气体浓度检测仪。当油罐车卸油时，加油站地下油罐油气会经过气体流量计进入油罐车，流量计计量的气体体积即为加油站卸油油气回收体积，流量计配合秒表计量的速度即为回收油气的流速，通过将回气体积、流量与卸油体积、流量的对比可以检测出该卸油油气回收系统的密封性。利用气体浓度检测仪可以实时记录回收油气的浓度。系统密封性和回气浓度是决定卸油油气回收效果的最重要因素。另外，利用微差压表可以测试系统中的压力/真空阀的开启压力是否达标，从而杜绝系统在正常压力下泄漏。
文档编号G01M3/26GK102928175SQ20121039537
公开日2013年2月13日 申请日期2012年10月17日 优先权日2012年10月17日
发明者张卫华, 吴锋棒, 许光, 孟振振, 王洁 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院