专利名称：混合动力驱动系统中的故障检测和减轻的制作方法
混合动力驱动系统中的故障检测和减轻相关申请的交叉引用本申请是以除美国以外的所有指定国家的申请人美国国家公司EatonCorporation (伊顿公司)，以及仅指定美国的申请人美国公民Michael Anthony Stoner、美国公民Thomas D. Hawkins和美国公民Douglas Simpson的名义在2010年6月11日提交的PCT国际专利申请，并且要求以2009年6月11日提交的序号为61/186，136的美国临时专利申请为优先权。
背景技术：
公路上和非公路上的混合动力机动车(hybrid vehicle)是指包括多种动力源的机动车。在一个实例中，混合动力机动车可以在一种操作模式下使用传统的汽油动力引擎来推动车辆，并且在另一操作模式下使用电动机来推动车辆。在另一实例中，混合动力机动车可以在一种操作模式下使用传统的燃油动力引擎来推动车辆，并且在另一操作模式下使用液压马达来推动车辆。作为使用多种动力源的结果，混合动力机动车提供具有成本效益的操作。·
发明内容
本发明的各方面涉及例如在机动车中使用的故障检测及响应系统和过程。根据本发明的某些方面，用于检测泵系统中桶泄露(barrel leak)的示例检测方法包括根据泵的转动频率来过滤从过滤器压力传感器或壳(case)压力传感器接收的数据信号；以及分析过滤的信号以确定所述过滤的信号是否超过预定阈值。根据本发明的其他方面，用于检测泵系统中气体泄漏的示例检测方法包括根据液体温度和液体压力来估计气体压力。根据本发明的其他方面，用于检测泵系统中液体(即，燃油)泄漏的示例检测方法包括将估计液位与已估计的液位进行比较。根据本发明的其他方面，用于检测泵系统中燃油泄漏的示例检测方法包括将储液器的估计液位与储液器中的实际液位进行比较。
图I是根据本发明的原理具有作为各方面实例的特征的混合动力机动车的驱动系统的示意性表示；图2是根据本发明的原理具有作为各方面实例的特征的第二动力源124的示意性表不;图3是根据本发明的原理具有作为各方面实例的特征的混合动力驱动部件的一个示例控制系统的方块图；图4是根据本发明的原理被配置为实现第二动力源控制系统的故障监视和响应的示例故障检测系统的方块图5是示出根据本发明原理的第二动力源可操作地与机动车的动力传动系统连接时所使用的示例重置过程的流程图；图6是示出根据本发明的原理可以检测和调解系统和组件故障和/或失灵时所使用的示例故障检测过程的流程图；图7是示出根据本发明的原理在检测到新的故障状况之后，第二动力源控制系统做出响应时所根据的示例响应过程的操作流的流程图；图8是示出根据本发明原理的故障检测系统可以识别网络故障状况时所使用的示例网络故障检测过程的操作流的流程图；图9是示出根据本发明原理的故障检测系统可以识别范围以外故障状况时所使用的示例范围故障检测过程的操作流的流程图；图10是示出根据本发明原理的故障检测系统可以识别由冲突的传感器读取或命令触发的故障状况时所使用的示例不匹配故障检测过程的操作流的流程图；图11是示出根据本发明原理的故障检测系统可以检测阻塞的过滤器时所使用的示例过滤器阻塞故障检测过程的操作流的流程图；图12是示出根据本发明原理的故障检测系统可以检测蓄能器上的近距离传感器中的失灵时所使用的示例底阀(foot valve)故障检测过程1000的操作流的流程图；图13是示出根据本发明原理的故障检测系统可以检测高压泄漏时所使用的示例压力泄漏故障检测过程的操作流的流程图；图14是根据本发明的原理可以在泵/发动机单元中使用的示例泵部件的示意性表不;图15A是示出根据本发明的原理可以检测诸如泵部件中的桶泄漏之类的桶泄漏时所使用的示例泄漏检测过程的操作流的流程图；图15B是示出根据本发明的原理可以检测诸如泵部件中的桶泄漏之类的桶泄漏时所使用的另一示例泄漏检测过程的操作流的流程图；图15C是示出根据本发明的原理可以监视诸如泵部件中的桶泄漏之类的桶泄漏时所使用的示例监视过程的操作流的流程图；图16是示出根据本发明的原理可以确定低液(例如，燃油)位时所使用的示例检测过程的方块图；图17是示出根据本发明的原理可以确定旁通阀中的失灵时所使用的示例旁通阀故障检测过程的方块图；图18是示出根据本发明的原理可以检测获得斜盘控制故障时所使用的示例自举(bootstrap)故障检测过程的方块图；图19是示出根据本发明的原理可以确定泵中的失灵时所使用的示例泵/发动机故障检测过程的方块图；图20是示出根据本发明的原理可以确定将第二动力源从机动车驱动部件分离的连接的分动箱(transfer case)中的故障时所使用的示例分离故障检测过程的方块图；图21是示出根据本发明的原理在分动箱中出现故障时可以限制引擎速度以减轻对第二动力源的损害时所使用的示例限速过程的方块图；图22示出根据本发明的原理配置的示例液压蓄能器；、
图23是示出根据本发明的原理可以检测蓄能器中的气体泄漏时所使用的示例气体泄漏检测过程的操作流的流程图；图24是示出根据本发明原理的气体泄漏检测过程可以确定系统最近是否被初始化时所使用的示例初始化检查过程的操作流的流程图；图25是示出根据本发明原理的示例液体泄漏检测过程可以确定是否从第二动力系统泄漏液体(例如，燃油)的操作流的流程图；以及 图26是示出根据本发明原理的可以确定断开第二动力源与机动车的连接的分动箱中的故障时所使用的另一分离示例故障检测过程的方块图。
具体实施例方式现在将详细地参考附图中示出的本发明的示例方面。在可能的地方，所有附图中相同的附图标记表示相同或相似的结构。现在参考图1，示出了一般由100表示的机动车的驱动系统的示意性表示。在本发明的一个方面中，驱动系统100适合于在诸如卡车、垃圾车、公交车或汽车之类的公路上行驶的机动车内使用，或者在诸如工程车和农用车之类的非公路上行驶的机动车内使用。在图I所示的实例中，驱动系统100包括一般由102表示的混合动力驱动部件和一般由104表示的控制系统。混合动力驱动部件102适合于选择性地推动机动车，而控制系统104适合于控制混合动力驱动部件102。在本发明的一个方面中，驱动系统100进一步包括一个或多个前轮106和一个或多个后轮108。制动器120可操作地与驱动系统100的每个前轮106和后轮108相关联。制动器120适合于选择性地降低机动车的动能。在本发明的一个方面，制动器120是摩擦制动器。适合于在驱动系统100中使用的摩擦制动器的非限制性实例包括盘式制动器、鼓式制动器、机械驱动制动器、液压制动器、气压制动器、电子驱动制动器或上述制动器的组合。驱动系统100的混合动力驱动部件102包括一般由122表示的第一动力源和一般由124表示的第二动力源。在图I所示的实例中，第二动力源124与第一动力源122并行布置。然而，在其他实例中，第二动力源124可以与第一动力源122串行布置。在本发明的某些实施例中，混合动力驱动部件102的第一动力源122包括诸如内燃机的传统原动机126。一般而言，原动机126响应于燃料的燃烧而产生动力。在本发明的一个方面，第一动力源122还包括诸如传统传动单元的变速器(transmission) 128。当第二动力源124与第一动力源122并行连接时，变速器128通过一般由130的表示的动力传动系统将动力从原动机126引向车轮106、108中的至少一个。在本发明的一个方面中，动力传动系统130包括前驱动轴132、后驱动轴134、左半轴和右半轴136、138以及差速器140。差速器140位于左半轴和右半轴136、138之间。在所示的实例中，左半轴和右半轴136、138将后轮108和差速器140进行连接。在其他方面，动力传动系统130可以包括将前轮106连接到差速器的半轴。参考图I和图2，在本发明的某些方面，第二动力源124为液压动力源。例如，第二动力源124包括泵发动机部件143、储液器144和储能单元146。根据某些方面，第二动力源124还包括系统过滤器147 (图2)。泵发动机部件143包括泵/发动机单元142和端盖部件145 (图2)。泵发动机部件143通过放置能够选择性地与储液器144和储能单元146成流体连通。根据一个方面，泵/发动机单元142为可变排量类型。在本发明的一个方面，泵/发动机单元142是轴向活塞(piston)类型(例如,可变排量轴向活塞类型)。泵/发动机单元142包括与可变斜盘148连接的伺服传动机构。所述伺服传动机构适合于选择性地调整斜盘148的角度，从而调整泵/发动机单元142的排量。在本发明的一个方面，储能单元146为蓄能器。在本发明的另一方面，储能单 元146为充气蓄能器。第二动力源124进一步包括接合部件149。在本发明的一个方面,接合部件149位于前驱动轴和后驱动轴132、134之间。接合部件149适合于选择性地连接泵/发动机单元142和动力传动系统130。在本发明的一个方面，接合部件149包括被配置为选择性地连接泵/发动机单元142和动力传动系统130的离合器。例如，所述离合器可以包括离合器阀224(图2和图4)。在本发明的另一方面，接合部件149包括分动箱(请参见图2)。在本发明的一个方面，接合部件149适合于在车辆减速时连接(例如，通过离合器)泵/发动机单元142和动力传动系统130。在减速期间，泵/发动机单元142与动力传动系统130接合并且起泵的作用。泵/发动机单元142将液体从储液器144输送(例如，抽送)到储能单元146。当液体输送到储能单元146时,储能单元146中的液压增加。在本发明的另一方面，接合部件149适合于在车辆加速时连接(例如，通过离合器)泵/发动机单元142和动力传动系统130。在加速期间，泵/发动机单元142与动力传动系统130接合并且起泵的作用。泵/发动机单元142从储能单元146接收加压液体，从而使泵/发动机单元142将扭矩(torque)传送到动力传动系统130。使用这个由泵/发动机单元142产生并传送到动力传动系统130的扭矩来推动车辆。在其他方面，第二动力源144与第一动力源142串行连接并且原动机126与泵/发动机单元142相连。泵/发动机单元142与发动机部件(未示出)成流体连通,发动机部件连接到左半轴和右半轴136、138。仍参考图1，将描述一个不例控制系统104。在本发明的一个方面，不例控制系统104包括一般由150表不的第一动力源控制系统和一般由152表不的第二动力源控制系统。第一动力源控制系统150适合于控制第一动力源122。在本发明的一个方面，第一动力源控制系统150包括原动机控制单元154、变速器控制单元156和制动器控制单元158。尽管原动机控制单元154和变速器控制单元156可以组合为单个动力传动系统控制�？椋窃诖私刂频ピ�154和变速器控制单元156作为相互独立的单元进行描述。原动机控制单元154适合于控制原动机126的操作方面，将在此详细地进行描述。原动机控制单元154可操作地与原动机126相连(请参见图I中的虚线191)。例如，当用于内燃类型的引擎时，原动机控制单元154能够适合于控制，例如，下面的一项或多项喷入引擎的燃油量、引擎的怠速、点火正时和/或引擎阀正时(timing)。变速器控制单元156适合于控制变速器128的操作方面，将在此详细地进行描述。变速器控制单元156可操作地与变速器128相连(请参见图I中的虚线192)。例如，变速器控制单元156能够用于计算机动车如何以及何时换挡以便优化燃油效率和/或车辆性倉泛。制动器控制单元158适合于控制制动器120的操作方面。制动控制单元158可操作地与制动器120相连(请参见图I中的虚线193)。例如，制动器控制单元158能够适合于在各种驾驶状况下提供防抱死制动和/或适合于在踏板力和制动效果之间提供一致的关系。第二动力源控制系统152适合于控制第二动力源124的操作方面。在本发明的一个方面，第二动力源控制系统152还适合于选择性地控制第一动力源122的原动机126的可操作方面。例如，第二动力源控制系统152能够适合于在第二动力源124与动力传动系统130有效地接合时限制原动机126的扭矩输出。在本发明的一个方面，原动机控制单元154、变速器控制单元156、制动器控制单元158和第二动力源控制系统152通过通信网络184(如图I中的实线所示)与车辆组件、关联的传感器通信以及相互通信。在本发明的一个方面，通信网络184为控制器区域网络(CAN或CAN总线)。在本发明的另一方面，通信网络184具有网络协议(例如，J1939、HDOBD、0BD-II、E0BD、J0BD)。
在所示的实例中，机动车还包括被配置为向用户显示信息的用户界面190。例如， 用户界面190可以包括仪表盘、指示灯、电子读出装置(例如，文字、数字等)、声音等。在本发明的一个方面，用户界面190与通信网络184进行可通信地连接。在另一方面，用户界面190可以直接可通信地连接至第二动力源控制单元152。图3是诸如图I和2中的驱动部件102之类的驱动部件的一个示例控制系统104的方块图。图3的控制部件104包括通过通信网络184可通信地连接在一起的第一动力源控制单元150和第二动力源控制单元152。根据一个方面，通信网络184可以是电连接的。但是，根据其他方面，通信网络184可以是无线连接的。在本发明的一个方面，第一动力源控制单元150的原动机控制单元154包括处理器(例如，微处理器)160和非易失性存储器组件161。原动机控制单元154的处理器160适合于从一个或多个原动机传感器170接收电子数据信号。例如，图3中示出两个原动机传感器170AU70B。根据一个方面，传感器170AU70B的位置邻近原动机126。然而，根据其他方面，任意数量的传感器170能够可操作地连接至原动机控制单元154的处理器160。在本发明的一个方面，处理器160可以通过通信网络184从传感器170接收电子数据信号。在本发明的另一方面，处理器160可以通过与传感器170A、170B的直接通信链路(例如，硬线)接收电子数据信号。原动机传感器170的非限制性实例可以包括下面的任意一项或多项节气阀位置传感器、氧气传感器、RPM传感器、空气流量传感器、歧管绝对压力(MAP,manifold absolute pressure)传感器、冷却液传感器、爆震传感器、曲轴位置传感器和/或油温传感器。原动机控制单元154的微处理器160适合于通过非易失性存储器组件161上存储的算法来计算原动机126的控制参数。使用从一个或多个原动机传感器170接收的电子数据信号来计算控制参数并且控制参数用于控制原动机126的操作(例如，通过图I的控制连接191)。非易失性存储器组件161存储处理器160用来控制原动机126以及执行控制参数计算的软件、固件等。非易失性存储器组件161能够在原动机控制单元154不工作时存储软件、固件等。适合于用于原动机控制单元154的示例非易失性存储器组件包括但不限于可擦写可编程只读存储器(EPROM)、电可擦写可编程只读存储器(EEPROM)、闪存等。
在本发明的一个方面，变速器控制单元156包括处理器(例如，微处理器)162和非易失性存储器组件163 (例如，EPROM、EEPR0M、闪存等)。变速器控制单元156的处理器162适合于从一个或多个变速器传感器172接收电子数据信号输入。在图3所示的实例中，只有一个变速器传感器172可操作地连接至变速器控制单元156的处理器162。但是，根据其他方面，任意数量的传感器172能够可操作地连接至变速器控制单元156的处理器162。在本发明的一个方面，处理器162可以通过通信网络184接收电子数据信号。在本发明的另一方面，处理器162可以通过与传感器172的直接通信链路(例如，硬线)接收电子数据信号。变速器传感器172的非限制性实例可以包括下面的任意一项或多项输入速度传感器、输出速度传感器、轮速传感器、节气阀位置传感器和/或变速器液温传感器。在本发明的另一方面，变速器控制单元156能够适合于从用于确定加速器是否踩过全油门的低速档开关、牵引力控制系统、巡航控制�？榈戎械娜我庖桓龌蚨喔鼋邮盏缱邮菪藕攀淙搿�
变速器控制单元156的处理器162适合于通过非易失性存储器组件163上存储的算法来计算变速器128的控制参数。使用从一个或多个变速器传感器172接收的电子数据信号来计算控制参数并且控制参数用于控制变速器128的操作。在本发明的一个方面，制动器控制单元158包括处理器(例如，微处理器)164和非易失性存储器组件165 (例如，EPROM、EEPR0M、闪存等)。制动器控制单元158的处理器164适合于从一个或多个制动器传感器174接收电子数据信号输入。制动器控制单兀158的处理器164适合于通过非易失性存储器组件165上存储的算法来计算制动器120的控制参数。使用从一个或多个制动器传感器174接收的电子数据信号来计算控制参数并且所述控制参数用于控制制动器120的操作。在本发明的一个方面，处理器164可以通过通信网络184接收电子数据信号。在本发明的另一方面，处理器164可以通过与传感器174的直接通信链路(例如，硬线)接收电子数据信号。制动器传感器174的非限制性实例可以包括下面的任意一项或多项轮速传感器、用于监视制动器液体压力的压力传感器和/或踏板位置传感器。在本发明的一个方面，第二动力源控制系统152包括处理器(例如，微处理器)166、非易失性存储器组件167 (例如，EPROM、EEPR0M、闪存等)和易失性存储器组件168。处理器166适合于从一个或多个传感器176接收电子数据信号输入。在本发明的一个方面，一个或多个传感器176的非限制性实例可以包括下面的任意一项或多项蓄能器压力传感器；过滤器压力传感器、空挡位置压力传感器；泵/发动机速度传感器；储液器温度传感器、泵壳温度传感器；储液器液位传感器；斜盘角度传感器；制动器压力传感器；和/或蓄能器和分动箱近距离传感器。在所示的实例中，处理器166可操作地连接到三个数据传感器176AU76B和176C。但是，根据各个方面，处理器166可操作地连接至更多或更少的传感器176。第二动力源控制系统152的处理器166适合于通过第二动力源控制系统152的非易失性存储器组件167上存储的控制算法185计算第二动力源124的控制参数。使用从一个或多个传感器176接收的电子数据信号来计算所述控制参数。非易失性存储器167还被配置为存储第二动力源控制系统152的故障检测算法187和操作参数189 (图4)。例如，存储器167可以存储触发故障状况时所使用的算法、在这些算法中使用的上限和下限，以及指示一个或多个系统组件的故障或失灵的错误消息。处理器166检测的故障状况可以存储在非易失性存储器167或易失性存储器168中。根据某些方面，可以将故障状况分为三种类型非闭锁、闭锁和禁用。根据各个方面，所述闭锁和非闭锁故障状况存储在易失性存储器168中，并且所述禁用故障状况存储在非易失性存储器167中。因此，当拔下机动车钥匙时，闭锁和非闭锁故障状况从存储器168中清除。禁用故障状况即使在拔下钥匙或插上钥匙之后，仍保留在存储器167中。图4是被配置为实现第二动力源控制系统152的故障监视和响应的示例故障检测系统实例200的方块图。根据一个方面，使用第二动力源控制系统152的处理器166和存储器167来实现示例故障检测系统200。根据另一方面，可以使用其他系统的处理器和/或存储器来实现故障检测系统实例200。例如，故障状况可以存储在作为第二动力源控制系统152的存储器167中的存储装置的替代或补充的数据记录系统中。图I中示出了一个示例的数据记录系统，由附图 标记100表示。所示的数据记录系统100可操作地连接至通信网络184。有关适当的数据记录系统的其他信息可以在2009年3月9日提交的标题为“DATA LOGGER FOR HYBRIDVEHICLE(混合动力机动车的数据记录系统)”的序号为61/158，542的美国专利申请中找至IJ，此处通过引用将该申请的内容并入。示例故障检测系统200包括一个或多个被配置为从一个或多个传感器接收电子数据信号的监视�？�201，将在此详细地进行描述。在所示的实例中，示例故障检测系统200包括一个接收传感器输入的监视�？�201。在其他示例系统中，多个监视模块可以接收和处理传感器输入。例如，每个传感器可以具有对应的监视�？椤＜嗍幽？�201被配置为分析已接收的数据信号以确定是否发生故障状况。示例故障检测系统200包括一个或多个被配置为对检测到的故障状况做出反应的响应�？�206。故障检测系统200还包括被配置为将消息发送到机动车的通信网络184以及从机动车的通信网络184接收消息的通信网络接口 202，以及被配置为与第二动力源控制系统152的存储器167和/或机动车内的其他存储器存储单元(例如，数据记录系统)进行交互的存储器接口 205。根据一个方面，监视模块201从一个或多个传感器接收数据信号。适当的数据传感器的非限制性实例包括一个或多个指示泵/发动机142中斜盘的位置的斜盘位置传感器210、指示储液器144中的液体量的液(例如，燃油)位传感器211、指示储液器144中的液温的液温传感器212、指示端盖部件145中的压力的空挡位置压力传感器231、指示系统过滤器147的状态的过滤器压力传感器214、指示储能单元146中的压力的高压传感器215、指示底阀236打开还是关闭的蓄能器近距离传感器216、指示泵/发动机单元142旋转的每分钟转速数量的泵速传感器217、指示泵/发动机142泵壳内温度的壳温度传感器218、以及指示第二动力源124是否选择性地与动力传动系统130接合的分动箱开关传感器219。然而，根据其他方面，监视�？�201还可以从诸如指示机动车制动器120中的压力的制动器压力传感器(未示出)之类的其他类型传感器接收数据信号。根据各个方面，监视�？�201还可以通过网络接口 202从机动车的通信网络(例如，CAN总线)184接收输入消息203。根据一个方面，输入消息203指示第二动力源124以外组件的操作状态。输入消息203的非限制性实例可以包括引擎速度、基于轮的机动车速度、输入轴速度、输出轴速度、引擎的实际齿轮比、配置引擎的当前齿轮、加速器踏板位置、驾驶员要求引擎扭矩百分比、名义摩擦的扭矩百分比和/或有关防抱死制动系统(ABS)或巡航控制是否激活的指示。根据一个方面，网络接口 202还将输出消息传送到通信网络184。输出消息204的非限制性实例可以包括扭矩限制、指示允许机动车行驶的最大速度的速度限制、指示第二动力源124的状态的状态消息、用户指示器190用来指定发生一个或多个故障状况的代码、过载控制模式消息以及记录系统数据(即，要存储在图I的数据记录系统100中的数据)。根据各个方面，存储器接口 205被配置为从诸如图3中的存储器167之类的存储器获取数据以及将数据发送到所述存储器。例如，存储器接口 205可以从存储器获取一个或多个故障检测算法187和/或故障检测参数189。存储器接口 205可以写入存储器的数据的非限制性实例可以包括已接收的传感器数据、在控制算法中使用的参数值、系统组件状态和故障状况状态。根据其他方面，存储器接口 205可以通过通 信网络184将数据写入其他存储器(未示出)。根据某些方面，响应�？�206响应于一个或多个故障状况,将控制信号传送到一个或多个控制阀以操作第二动力源124的组件。在所示的实例中，响应�？�206将控制信号传送到旁通阀222、离合器阀224和斜盘控制阀226。但是,根据其他方面，响应�？�206可以将控制信号传送到任何所需的阀。例如，响应�？�206可以操作隔离阀230、充油旁通阀232、模式阀234 (参见图2)。根据一个方面，所述控制信号包括发送到可操作上地连接至所述阀的一个或多个电磁阀的电子信号。例如,斜盘(swash)控制阀226可以由发动机电磁阀和泵电磁阀来操作(请参见图2)。旁通阀222可以由旁通电磁阀操作并且离合器阀224可以由离合器电磁阀操作。但是，根据其他方面，所述阀可以使用更多或更少数量的电磁阀或通过本领域技术人员公知的其他方式进行操作。图5是示出第二动力源124可操作地连接至机动车的动力传动系统130时所使用的示例重置过程300的流程图。根据某些方面，重置过程300在每次启动车辆(即，车钥匙接通)时由控制系统152执行。根据其他方面，当其他过程调用时也可以实现重置过程300，将在此详细地进行描述。重置过程300从开始�？�310开始，执行任何适当的初始化步骤，并且进行到检查操作320。检查操作320访问第二动力源控制系统152的存储器以确定是否存储任何故障状况。根据一个方面，检查操作320访问非易失性存储器167以检查禁用故障状况182。根据另一方面，检查操作320访问易失性存储器168以检查非闭锁故障状况182和/或闭锁故障状况184。确定�？�330确定是否在存储器中找到任何故障状况。如果确定�？�330确定存储器中未存储任何故障状况，则接合操作340在操作上将第二动力源124连接到机动车。无论是否触发接合操作340，监视操作350均会重复地分析传感器读数以确定是否应该断开第二动力源124，将在此详细地进行描述。重置过程300执行任何适当的完成步骤并在停止�？�360处结束。图6是示出检测和解决系统和组件故障和/或失灵时所使用的示例故障检测过程400的流程图。根据一个方面，示例故障检测过程400适合于由第二动力源控制系统152实现。故障检测过程400执行任何适当的初始化步骤，从开始模块402处开始，并且进行到获取操作404。获取操作404接收或请求电子数据信号。根据一个方面，获取操作404从一个或多个传感器(例如，图4中的传感器210-219)获取电子数据信号。根据另一方面，获取操作404通过通信网络184获取电子数据信号。在一个方面，获取操作404在图4的监视�？�201上接收电子数据信号。分析操作406处理已接收的电子数据信号以确定是否触发故障状况。根据某些方面，分析操作406根据第二动力源控制系统152的非易失性存储器167中存储的故障检测算法187和参数198处理已接收的电子数据信号(请参见图3)。检查操作408访问第二动力源控制系统152的存储器以确定是否存储任何故障状况。例如，检查操作408可以访问非易失性存储器167和/或易失性存储器168。
比较操作410确定通过传感器数据检测到的故障状况和存储器中存储的故障状况之间是否有重叠。不重叠的故障状况指示出现新的故障状况(即，通过传感器数据确定的并且未存储在存储器中的那些故障状况)或停止之前的故障状况(即，存储在存储器中，但是没有通过传感器数据确定的故障状况)。第一确定�？�412确定不重叠的故障状况是否为新出现的故障状况。如果第一确定�？�412确定检测到新故障状况，则响应操作414在操作上断开第二动力源124与机动车的连接。在此将参考图7介绍根据一个方面的一个响应过程实例。如果第二确定�？�416确定存在其他要被解决的不重叠故障状况，则故障检测过程400循环回第一确定�？�412并根据上面的描述继续执行。如果第二确定�？�416确定已解决比较操作410提供的所有不重叠故障状况，则故障检测过程400执行任何适当的步骤并在停止�？�424处结束。但是，如果第一确定模块412确定之前检测到的故障状况已停止，则第三确定�？�418确定哪些故障状况类型已停止。例如，第三确定模块418可以确定是否检测到非闭锁故障、闭锁故障或禁用故障。如果第三确定�？�418确定已检测到闭锁故障状况或禁用故障状况，则故障检测过程400循环到第二确定模块416。但是，如果第三确定�？�418确定已检测到非闭锁故障状况，则清除操作420从存储器中删除非闭锁故障状况，重置操作422执行图5中的重置过程300，并且故障检测过程400循环至第二确定�？�416并根据上面的描述继续执行。图7是示出在检测到新的故障状况之后，第二动力源控制系统152作出响应时所使用的示例响应过程500的操作流的流程图。响应过程500执行任何适当的初始化步骤、从开始�？�505开始，并且进行到警报操作504。警报操作504向用户(例如，驾驶员)提供已发生故障状况的指示。根据某些方面，警报操作504激活机动车中的一个或多个警报指示器190 (例如，机动车的仪表盘上)。警报指示器190的非限制性实例可以包括显示屏上的发光标志192、文字显示和/或被配置为发出声音信号的扬声器194。例如，根据一个方面，警报操作504可以为向机动车用户显示的发光指示器供电。第一激活操作506将泵/发动机单元142 (图2)的斜盘148移至空挡(例如，垂直)位置。例如，第一激活操作506可以将控制信号(例如，电子信号)从响应�？�206发送到斜盘控制阀224(图4)以，将斜盘148置零(zero out)到空挡位置。使斜盘148置零可以帮助防止泵/发动机单元142出现可能损害第二动力源142的超速状况。使斜盘148置零还可以帮助消除来自动力传动系统130的扭矩。第二激活操作508打开泵/发动机高压端口和储液器144之间的旁路(请参见图2)。例如，第二激活操作508可以将控制信号(例如，电子信号)从响应�？�206发送到旁通阀222 (图4)以允许液体绕过泵/发动机单元142。打开旁通阀222可以帮助消除来自动力传动系统130的扭矩。根据某些方面，第二激活操作440在第一激活操作504将斜盘148置零之后的预定时间段内操作旁通阀222。根据其他方面，第二激活操作506在斜盘位置传感器之后操作旁通阀222。分离操作510在操作上断开第二动力源124与混合动力部件102的连接。当在操作上断开连接时，第二动力源124便不为机动车提供动力。根据某些方面，分离操作510操作接合部件149的离合器阀224以断开第二动力源124与动力传动系统130的连接。根据
一个方面，分离操作510基本上在第二激活操作508打开旁路的同时操作离合器阀224。但是，根据其他方面，分离操作510可以在执行第一和第二激活操作506、508之前或之后断开第二动力源124与动力传动系统130的连接。确定操作512确定检测到的故障状况类型。根据各个方面，确定操作512确定所述故障状况为非闭锁故障196、闭锁故障184或者禁用故障182。如果确定�？�514确定新检测到的故障状况为禁用故障，则第一存储操作516将禁用故障状况的记录保存在诸如非易失性存储器167之类的非易失性存储器中(图3)。但是，如果确定�？�515确定新检测到的故障状况不是禁用故障，则第二存储操作518将故障状况记录保存在诸如易失性存储器168之类的易失性存储器中(图3)。响应过程500执行任何适当的完成步骤并在停止�？�520处结束。图8是示出图4中的故障检测系统200的监视�？�201识别网络故障状况时所使用的示例网络故障检测过程600的操作流的流程图。根据一个方面，网络故障状况为非闭锁故障。但是，根据其他方面，网络故障状况可以是闭锁或禁用故障。网络故障检测过程600执行任何适当的初始化步骤，从开始模块610开始，并且进行到侦听操作620。侦听操作620检查是否正在从通信网络184接收数据。例如,侦听操作620可以确定预期接收的参数或消息。确定�？�630确定是否正在从通信网络184接收数据。根据某些方面，当确定�？�630确定未在接收数据时，故障操作640触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作640还可以将网络通信故障状况存储在存储器中。网络故障检测过程600执行任何适当的完成步骤并在停止�？�650结束。图9是示出图4的故障检测系统200的监视�？�201识别范围以外故障状况时所使用的示例范围故障检测过程700的操作流的流程图。所述范围外故障状况的非限制性实例可以包括处于正常操作范围以外的已接收的传感器信号，所述信号可以指示组件和/或系统失灵；处于可能的传感范围以外的已接收的传感器信号，所述信号可以指示传感器和/或布线问题；以及测量的阀电流，其可以指示阀门失灵。范围故障检测过程700执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�710开始，并且进行到获取操作720。获取操作720从一个或多个传感器(例如，图2中的传感器211-219)接收一个或多个数据信号。确定�？�730确定任何已接收的数据信号是否有处于预定阈值以外的值(例如，高于或低于所述阈值)。根据某些实施例，确定�？�730确定每个数据信号是否具有处于存储器(例如，控制系统152的存储器167)中存储的预定阈值以外的值。根据一个方面，确定�？�730可以确定数据信号在预定时间段内是否一直处于阈值以外。根据某些方面，当第一确定�？�73 0确定已接收的数据信号处于预定阈值以外时，故障操作740触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作740还可以将网络通信故障状况存储在存储器中。范围故障检测过程700执行任何适当的完成步骤并在停止�？�750处结束。图10是示出图4中的故障检测系统200的监视模块201可识别由冲突的传感器读数或命令触发的故障状况时所使用的示例不匹配故障检测过程800的操作流的流程图。此类故障状况的非限制性实例可以包括泵速传感器和输出轴速度传感器报告的速度之间的冲突；两个或多个斜盘传感器报告的斜盘方位之间的冲突；斜盘传感器报告的斜盘方位和指定的(c0_anded)斜盘角度之间的冲突；以及离合器阀传感器报告的离合器状态和指定离合器状态之间的冲突。不匹配故障检测过程800执行任何适当的初始化步骤，从开始模块810开始，并且进行到第一获取操作820。第一获取操作820从传感器(例如，图2中的传感器211-219)接收指示系统或系统组件的状态的第一数据信号。根据一个方面，第一获取操作820可以通过通信网络184接收第一数据信号。根据另一方面，第一获取操作820可以通过与传感器的直接连接接收第一数据信号。第二获取操作830获取指示系统或系统组件的状态的第二数据信号。根据某些方面，第二获取操作830从传感器(例如，图2中的传感器211-219)获取第二数据信号。根据其他方面，第二获取操作830可以从通信网络184或者从存储器获取第二数据信号。根据一个方面，第二数据信号可以是提供给阀的命令或控制信号(例如，提供给控制所述阀的电磁阀)。比较操作840确定第一获取操作820接收的数据信号和第二获取操作820接收的数据信号之间是否存在冲突。例如，根据某些方面，比较操作840可以确定数据信号之间的差别。例如，根据一个方面，比较操作840确定一个斜盘传感器报告的斜盘角度值和另一斜盘传感器报告的斜盘角度值之间的差别。根据其他方面，比较操作840确定第一数据信号的二进制值是否与第二数据信号的二进制值相匹配。例如，根据某些方面，比较操作840可以确定离合器阀报告的离合器的状态是否与最近发送到离合器阀的命令相匹配。第一确定�？�850确定任何冲突是否足以触发故障状况。根据某些实施例，第一确定�？�850确定数据信号的每个冲突集之间的差别是否超过存储器(例如，控制系统152的存储器167)中存储的系统容忍度。第二确定�？�860确定任何超过系统容忍度的冲突是否持续了预定时间段。根据某些方面，当第一和第二确定�？�850、860确定两个数据信号之间的冲突超过系统容忍度并且在预定时间段内持续时，故障操作870触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作870还可以将网络通信故障状况存储在存储器中。不匹配故障检测过程800执行任何适当的完成步骤并在停止�？�880处结束。
图11是示出图4中的故障检测系统200的监视�？�201可以检测阻塞的过滤器(例如第二动力源124的过滤器147)时所使用的示例过滤器阻塞故障检测过程900的操作流的流程图。过滤器阻塞故障检测过程900执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�910开始，并且进行到第一获取操作920。第一获取操作920从液温传感器(例如，图2中的液温传感器212)接收第一数据信号。根据一个方面，第一获取操作920可以通过通信网络184接收第一数据信号。根据另一方面，第一获取操作920可以通过与液温传感器212的直接连接接收第一数据信号。第二获取操作930从诸如泵速传感器217之类的泵速传感器获取指示泵速的第二数据信号。根据某些方面，第二获取操作930直接从泵速传感器217获取泵速数据信号。根据其他方面，第二获取操作930可以从通信网络184获取泵速数据信号。计算操作940根据第一和第二获取操作930、940提供的液温以及泵速来确定允许的过滤器压力。根据一个方面，根据从实验中获取的测试结果来计算所述允许的过滤器压力。
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第三获取操作950从过滤器压力传感器(例如，图2中的过滤器压力传感器214)获取第三数据信号。根据某些方面，第三获取操作950直接从过滤器压力传感器214获取过滤器压力数据信号。根据其他方面，第三获取操作950可以从通信网络184获取过滤器压力数据信号。第一确定�？�960将第三获取操作950提供的过滤器压力与计算操作940提供的允许的过滤器压力进行比较。根据某些方面，第一确定模块960还确定过滤器压力是否超过所计算的允许过滤器压力足以触发故障状况的量。第二确定模块970确定过滤器压力是否超过所计算的允许过滤器压力且在预定时间段内超出预定容忍度。根据某些方面，当第一和第二确定模块960、970确定过滤器压力超过允许的过滤器压力且在长于预定时间段内超出系统容忍度时，故障操作980触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作980还可以将网络通信故障状况存储在存储器中。过滤器阻塞故障检测过程900执行任何适当的完成步骤并在停止模块990处结束。图12是示出图4中的故障检测系统200的监视�？�201可检测蓄能器上近距离传感器(例如，图2中的近距离传感器216)中的失灵时所使用的示例底阀(foot valve)故障检测过程1000的操作流的流程图。底阀故障检测过程1000执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�1002开始，并且进行到第一获取操作1004。第一获取操作1004从蓄能器压力传感器(例如，图2中的蓄能器压力传感器215)接收第一数据信号。根据一个方面，第一获取操作1004可以通过通信网络184接收第一数据信号。根据另一方面，第一获取操作1004可以通过与蓄能器压力传感器215的直接连接来接收第一数据信号。第二获取操作1006从近距离传感器216获取第二数据信号。根据某些方面，第二获取操作1006直接从近距离传感器216获取表示底阀236的状态的数据信号。根据其他方面，第二获取操作1006可以通过通信网络184获取底阀数据信号。第一确定�？�1008确定蓄能器压力数据信号是否处于可接受范围以外。例如，根据一个方面，第一确定�？�1008确定蓄能器压力数据信号是否低于预定下限。
如果第一确定�？�1008确定蓄能器压力数据信号低于预定阈值,则第二确定�？�1010确定近距离传感器数据信号是否指示底阀236处于打开状态。根据一个方面，在底阀打开时蓄能器压力低于预定阈值指示第一故障状况。如果第二确定�？�1010确定近距离传感器数据信号指示底阀236处于打开状态，从而指示第一故障状况，则第三确定模块1012确定所述故障状况是否持续了预定时间段。根据某些方面，当第三确定�？�1012确定所述故障状况持续时间长于预定时间段时，故障操作1014触发响应过程，例如图7中的响应过程500。但是，如果第一确定�？�1008确定蓄能器压力数据信号处于可接受范围内，则底阀故障检测过程1000进行到第三获取操作1016。第三获取操作1016从液温传感器(例如，图2中的液温传感器212)接收数据信号。计算操作1018根据第三获取操作1016提供的液温来确定允许的蓄能器压力。第四确定�？�1020确定第一获取操作1004提供的蓄能器压力是否超过计算操作1018提供的经计算的允许蓄能器压力。如果第四确定�？�1020确定第一获取操作1004超 过允许的蓄能器压力，则第五确定�？�1022确定近距离传感器数据信号是否指示底阀处于关闭状态。根据一个方面，在底阀关闭时蓄能器压力高于所计算的允许压力指示第二故障状况。如果第五确定�？�1022确定底阀236处于关闭状态，从而指示第二故障状况，则底阀故障检测过程1000进行到第三确定�？�1012并根据上面的描述继续执行。但是，如果第二、第三、第四、第五确定�？�1010、1012、1020、1022中的一个或多个确定未满足故障状况，则底阀故障检测过程1000循环回第一获取操作1004以重新开始。底阀故障检测过程1000执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1024处结束。图13是示出图4中的故障检测系统200的监视�？�201可检测高压泄漏时所使用的示例压力泄漏故障检测过程1100的操作流的流程图。压力泄漏故障检测过程110执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�1102开始，并且进行到第一获取操作1104。第一获取操作1104从蓄能器压力传感器(例如，图2中的蓄能器压力传感器215)接收第一数据信号。根据一个方面，第一获取操作1104可以通过通信网络184接收第一数据信号。根据另一方面，第一获取操作1104可以通过与蓄能器压力传感器215的直接连接接收第一数据信号。计算操作1106查找由相对于时间绘制的第一获取操作1104提供的蓄能器压力的斜坡。根据一个方面，计算操作1106还采用斜坡的绝对值。第一确定�？�1108确定所计算的斜坡值是否超过预定阈值。如果第一确定�？�1108确定未超过阈值，则压力泄漏故障检测过程1100循环回第一获取操作1104以重新开始。但是，如果第一确定�？�1108确定所计算的斜坡值超过预定阈值，则第二获取操作1110从蓄能器上的近距离传感器(例如，图2中的近距离传感器216)获取第二数据信号。根据某些方面，第二获取操作1110直接从底阀传感器获取底阀数据信号。根据其他方面，第二获取操作1110可以通过通信网络184获取底阀数据信号。第二确定模块1112确定第二获取操作1110提供的底阀数据信号是否指示底阀处于打开状态。如果第二确定�？�1112确定底阀数据信号指示底阀处于关闭状态，则压力泄露故障检测过程1100循环回第一获取操作1104以重新开始。但是，如果第二确定�？�1112确定底阀数据信号指示底阀处于打开状态，则第三获取操作1114接收指示模式阀处于打开还是关闭状态的数据信号。根据某些方面，第三获取操作1114直接从模式阀传感器获取模式阀数据信号。根据其他方面，第三获取操作1114可以通过通信网络184获取模式阀数据信号。如果第三确定�？�1116确定模式阀数据信号指示模式阀处于打开状态，则压力泄露故障检测过程1100循环回第一获取操作1104以重新开始。但是，如果第三确定�？�1116确定模式阀数据信号指示模式阀处于关闭状态，则第四确定�？�1118确定当在预定时间段内底阀处于打开状态并且模式发处于关闭状态时蓄能器压力是否超过阈值。根据某些方面，当第四确定�？�1118确定故障状态持续时间长于预定时间段时，故障操作1120触发响应过程，例如图7中的响应过程500。压力泄露故障检测过程1100执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1122处结束。 图14是可以在诸如图I和2中的泵/发动机单元142之类的泵/发动机单元中使用的示例泵部件1300的示意性表示。泵部件1300包括限定多个孔1312的泵体1310，其中斜盘1320可以将活塞1315轴向放置在孔1312内。每个活塞1315通过滑靴(shoe) 1317与斜盘1320进行交互。经过一段时间，泵体1310中的孔1312和活塞1315之间，活塞1315和滑靴1317之间，滑靴1317和斜盘1320之间，和/或孔和泵壳(例如，由于破裂桶)之间逐渐发生泄露。根据某些方面，泵体部件1300中的泄露将产生每当泵体1310旋转时，便会进入泵壳(pump case)的液体脉冲。液体脉冲在泵壳或过滤器压力传感器中产生压力峰值。当频率等于桶旋转频率时，便出现压力峰值。根据一个方面，对来自过滤器压力传感器的数据信号进行过滤和分析以确定是否发生桶泄露。根据另一方面，对来自泵壳压力传感器的数据信号进行过滤和分析以确定是否发生桶(barrel)泄露。图15A是示出可以检测诸如图14中的泵部件1300中的桶泄漏之类的桶泄漏时所使用的示例泄漏检测过程1200A的操作流的流程图。根据某些实现方式，泄漏检测过程1200A在上面描述的混合动力机动车中使用的泵上实现。但是，根据其他实现方式，泄漏检测过程1200A可以用于具有测量泵速和泵壳压力的适当传感器的任何类型的泵(例如，任何轴向活塞泵)。泄漏检测过程1200A执行任何适当的初始化步骤，从开始模块1202开始，并且进行到第一获取操作1204。根据一个方面，第一获取操作1204确定与第二动力源124关联的液体的压力。例如，在一个实现方式中，第一获取操作1204从过滤器压力传感器(例如，图2中的过滤器压力传感器214)接收数据信号。根据另一方面，第一获取操作1204从泵壳压力传感器接收数据信号。第二获取操作1206确定泵/发动机的频率。例如，在一个实现方式中，第二获取操作1206从泵速传感器(例如，图2中的泵速传感器217)接收数据信号。根据一个方面，第二获取操作1206将泵速数据信号转换为频率值(例如，通过将泵速除以60来将RPM更改为Hz)。在其他实现方式中，第二获取操作1206还可以确定泵的频率。过滤操作1208删除已获取信号中的压力脉冲以获取过滤的信号。例如，根据某些方面，过滤操作1208过滤出不以恒定速度发生的脉冲(如果泵以恒定速度旋转)。根据其他方面，过滤操作1208删除发生频率不同于泵旋转频率的压力脉冲。例如，过滤操作1208可以过滤出发生频率高于和/或低于泵频率的脉冲。在某些实现方式中，过滤操作1208使用滚降滤波器(roll off filter)来删除此类脉冲。例如，根据某些实施方式，过滤操作1208可以通过高通滤波器(例如，巴特沃斯滤波器)传递来自第一获取操作1204的数据信号，以消除标准泄露中的噪声、停止-继续循环等。过滤操作1208还可以校正从高通滤波器获取的信号以获取基本离散的信号。在某些实现中，过滤操作1208还可以通过低通滤波器传递压力传感器信号(即，或者校正的信号)。根据一个方面，可以根据实验上确定的泵频率值调整所述高通和低通滤波器。在其他实现方式中，来自第一获取操作1204的数据信号可以通过带通滤波器来传递以获取过滤的信号。所述带通滤波器可以根据泵配置、已获取信号中的波纹强度和/或来自系统中其他组件的其他频率(例如，振动或其他噪声)进行配置。例如，在一个实现方式中，过滤操作1208可以过滤出任何高于或低于泵频率大约20%的频率。在另一实现方式中，过滤操作1208滚降任何高于或低于泵频率大约10%的频率。在某些实现方式中，过滤操作1208仅使用低通滤波器。例如，根据某些方面，当泵在低于阈值转速(例如，大约 500RPM)的情况下操作时，过滤操作1208可以仅使用低通滤波器滚降高频脉冲。可选的(参见虚线)泵速确定�？�1210确定泵旋转是否达到预定频率。在某些实现方式中，来自泄露的压力脉冲发生得比特定泵速要快得多，而不能精确地采样。在这种实现方式中，泵速确定�？�1210在泵以可检测范围以外的速度旋转时，防止出现不良故障。因此，如果第一确定�？�1210确定来自第二获取操作1206的泵速大于最大速度阈值，则泄露检测过程1200循环回第一获取操作1204以重新开始。但是,如果第一确定�？�1210确定泵速小于最大速度阈值,则泄露检测过程1200进行第二确定�？�1212。在其他实现方式中，传感器(例如，图2中的过滤器传感器214)足够精确，使得不再需要泵速确定�？�1210。在此类实现方式中，泄露检测过程1200A从过滤操作1208进行到压力峰值确定�？�1212。压力峰值确定�？�1212确定过滤的信号是否超过预定阈值。根据某些方面，所述阈值通过实验确定并且进行电子存储(例如，存储在图3中的第二动力源控制系统152的存储器167中)。例如，在一个实现方式中，第二确定模块1212可以通过CAN总线184从存储器获取阈值。例如，在某些实现方式中，压力峰值阈值可以通过在操作期间运行带有已知泄露的泵并且绘制压力峰值来选择。在某些实现方式中，所述阈值被设为实验测量的压力峰值的幅值加上或减去容忍度(tolerance)。在其他实现方式中，所述阈值被设为所述实验测量的压力峰值幅值的百分比(例如，10%、15%、25%、50%、75%等)。在其他实现方式中，所述阈值根据当泵在理想状况下操作时会发生的压力峰值来选择。例如，所述阈值可以选择为在理想状况下获取的实验压力峰值加上其某一百分比(25%、50%、75%、100%、150%
坐')
寸/ o根据某些方面，在泵频率上发生的压力峰值针对不同的操作状况绘制。因此，压力峰值阈值可以针对不同的操作状况绘制。例如，可以针对不同的斜盘角度位置和/或针对不同的压力读数绘制压力峰值。可以使用绘制出的图形确定要用于给定操作参数集的阈值。在这些情况下，泄露检测过程1200A确定操作参数并且压力峰值阈值�？�1212将过滤的信号与这些操作参数的阈值进行比较。备选过程在图15B中示出并且在此进行讨论。
如果压力峰值确定�？�1212确定过滤的信号未超过压力峰值阈值，则泄漏检测过程1200A循环回第一获取操作1204以重新开始。但是，如果压力峰值确定模块1212确定过滤的信号超过压力峰值阈值，则故障操作1214触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作1214确定泄露造成禁用故障。泄露检测过程1200A执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1216结束。图15B是示出可以检测诸如图14中的泵部件1300中的桶泄漏之类的桶泄漏时所使用的另一示例泄漏检测过程1200B的操作流的流程图。根据某些实现方式，泄漏检测过程1200B在上面描述的混合动力机动车中使用的泵上实现。但是，根据其他实现方式，泄漏检测过程1200B可以用于具有测量泵速和泵壳压力的适当传感器的任何类型泵(例如，任何轴向活塞泵)。泄漏检测过程1200B可以用作图15A中泄露检测过程1200A的备选过程。泄漏检测过程1200B与泄漏检测过程1200A的不同之处在于仅存储某些操作参数的压力峰值阈值(而非存储基本所有操作参数的3D图)。泄漏检测过程1200B执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�1202开始，并且进 行到第一确定模块1201。第一确定�？�1201确定泵(即，或者机动车)的当前操作参数是否处于容忍范围内。例如，在某些实现方式中，第一确定�？�1201从适当的传感器获取数据信号以确定泵和/或机动车的当前操作状况。例如，在某些实现方式中，第一确定�？�1201获取表示当前斜盘角度和/或当前过滤器压力的数据信号。第一确定�？�1201还确定与当前操作状况关联的压力峰值阈值是否存储在例如图3中的第二动力源控制系统152的存储器167中。没有关联的阈值的操作状况在容忍范围之外。如果第一确定�？�1201确定没有存储用于当前操作状况的压力峰值阈值，则泄漏检测过程1200B循环回开始操作1202以重新开始。因此，第一确定�？�1201防止出现不良故障。但是，如果第一确定�？�1201确定存储用于当前操作状况的压力峰值，则泄漏检测过程1200B进行到第一获取操作1204。泄漏检测过程1200B中的操作1204至1214的实现方式与泄漏检测过程1200A中的操作1204至1214的实现方式基本相同。在泄露检测过程1200B中，压力峰值确定�？�1212确定过滤信号是否超过与第一确定�？�1201确定的操作状况相关的预定阈值。根据某些方面，压力峰值阈值通过实验确定(例如，使用上面参考图15A介绍的任何过程)并进行电子存储(例如，存储在图3中的第二动力源控制系统152的存储器167中)。例如，在一个实现方式中，第二确定�？�1212可以通过CAN总线184从存储器获取阈值。如果第二确定�？�1212确定过滤信号未超过压力峰值阈值，则泄漏检测过程1200循环回第一获取操作1204以重新开始。但是，如果第二确定�？�1212确定过滤信号超过压力峰值阈值，则故障操作1214触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作1214确定泄露造成禁用故障。泄露检测过程1200B执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1216处结束。图15C是示出根据一段时间绘制用于监视泵行为变化的过滤器压力峰值变化图时所使用的示例监视过程1200C的流程图。根据某些实现，监视过程1200C继续图15A、15B中的泄漏检测过程1200A、1200B。例如，在一个实现方式中，如果第二确定�？�1212在循环回过程开始之前确定过滤器压力信号处于容忍范围内(例如，低于阈值)，则可以实现监视过程1200C。在另一实现方式中，监视过程1200C可以在触发故障操作1214之后实现。
监视过程1200C执行任何适当的初始化步骤，从开始�？�1218开始，并且进行到获取操作1220。获取操作1220确定之前的压力峰值是否存储在存储器中(例如，图3中的第二动力源控制系统152的存储器167)。如果已存储该值，则获取操作1220从存储器请求该值。在某些实现方式中，获取操作1220请求存储器中存储的一个或多个离散压力峰值。在其他实现方式中，获取操作1220根据之前存储的值请求运行平均值。确定�？�1222将在泄漏检测过程1500AU500B中获取的过滤数据信号与已存储的压力峰值进行比较。如果确定�？�1222确定过滤数据信号的压力峰值偏离已存储的压力峰值达到阈值量，则触发故障操作1224。在一个实现方式中，故障操作1224触发响应过程，例如图7中的响应过程500。存储操作1226将过滤数据信号的压力峰值存储在例如图3中的第二动力源控制系统152的存储器167中。在某些实现中，存储操作1226使用过滤数据 信号中的值根据存储器中已存储的值计算运行平均值。监视过程1200C执行任何适当的完成程序并在停止模块1228结束。如果确定�？�1222确定过滤数据信号的压力峰值偏离已存储的压力峰值未达到阈值量，则监视过程1200C可以进行到存储操作1226。但是，在其他实现方式中，监视过程1200C可以转而直接进行到停止�？�1228。根据某些方面，监视过程1200C可以用于确定泵性能在一段时间内何时开始下降，即使性能降低程度尚不足以触发故障。根据其他方面，监视过程1200C可以用于绘制一段时间内的泵性能图以帮助提供对泵的预测。图16是示出可以确定低液(例如，燃油)位时所使用的一个示例检测过程实例1400的方块图。根据某些方面，检测过程1400从变速器输出速度传感器、油位传感器、底阀传感器和蓄能器压力传感器接收输入。当变速器输出速度等于大约零RPM并且底阀传感器指示诸如图2中的底阀236之类的底阀处于打开状态时，检测过程1400确定蓄能器压力传感器和储液器中的油位传感器是否都指示液位在预定时间段内低于预定阈值。根据一个方面，从检测过程1400获得的故障状况为禁用故障。图17是示出可以确定旁通阀中的失灵时所使用的示例旁通阀故障检测过程1500的方块图。检测过程1500查看实际计算的流量并且当泵在预定时间段内(例如，大约10秒)未达到适当的压力时，宣布故障。根据某些方面，检测过程1500从斜盘角度传感器、泵转速传感器和蓄能器压力传感器接收输入。从斜盘角度传感器和泵转速传感器接收的数据可用于计算泵/发动机流量的绝对值。例如，泵/发动机流量可以使用以下公式进行计算泵/发动机流量=[(最大斜盘角度上的排量)* (转速)* tan(实际斜盘角度)]/(231 * tan(最大斜盘角度)检测过程1500确定当所计算的流量超过预定限制并且蓄能器中的压力在预定时间段内未达到预定阈值时，发生闭锁故障状况。检测过程1500确定当检测到发生闭锁故障状况的次数超过预定次数(例如，五次或更多)时，发生禁用故障状况。根据一个方面，检测到闭锁故障状况的次数可以存储在诸如图3中的易失性存储器168之类的存储器中。图18是示出可以确定旁通阀中的失灵时所使用的示例自举故障检测过程1600的方块图。检测过程1600查看指定计算的流量并且当泵在预定时间段内(例如，大约10秒)未达到适当的压力时，宣布故障。根据某些方面，检测过程1600从泵转速传感器和蓄能器压力传感器接收输入。检测过程1600还确定最近发送到斜盘控制阀的命令。泵/发动机流量的绝对值可以根据泵转速和指定的斜盘放置角度进行计算。例如，泵/发动机流量可以使用以下公式进行计算=[(最大斜盘角度上的排量)*转速*tan (指定斜盘角度)]/(231 * tan (最大斜盘角度)检测过程1600确定当所计算的流量超过预定限制并且蓄能器中的压力在预定时间段内未达到预定阈值时，发生闭锁故障状况。检测过程1600确定当检测到发生闭锁故障状况的次数为五次或更多时，发生禁用故障。根据一个方面，检测到闭锁故障状况的次数可以存储在诸如图3中的易失性存储器168之类的存储器中。图19是示出可以确定泵中的失灵时所使用的示例泵/发动机故障检测过程1700 的方块图。根据某些方面，检测过程1700从斜盘角度传感器、泵转速传感器和蓄能器压力传感器接收输入。可以根据参考图17提供的公式计算泵/发动机流量的绝对值。检测过程1700确定当所计算的流量超过预定限制并且蓄能器中的压力在预定时间段内未达到预定阈值时，发生禁用故障状况。根据一个方面，蓄能器压力的预定阈值低于检测过程1500用于确定旁通阀故障的预定阈值。图20是示出可以确定断开第二动力源124与机动车的连接的分动箱中的故障时所使用的示例分离故障检测过程1800的方块图。根据某些方面，检测过程1800从离合器阀传感器接收输入。检测过程1800还确定最近转发到离合器阀的命令。检测过程1800确定当指定离合器状态和实际离合器状态之间的差别在长于预定时间段内相差达到阈值量时，发生禁用故障。根据一个方面，检测过程1800响应于检测到禁用故障状态，触发限速过程。图21是示出在分动箱中出现故障时可以限制引擎速度以减少对第二动力源的损害时所使用的示例限速过程1900的流程图。一般而言，如果第二动力源124无法断开与第一动力源的连接，则限速过程1900将适当的限速命令(例如，J1939命令)发送到引擎以防止泵旋转过快。限速过程1900执行任何适当的初始化步骤，从开始模块1902开始，并且进行到第一确定�？�1904。第一确定�？�1904确定是否触发无法分离的故障。例如，在一个实现方式中，第一确定�？�1904检查此类故障是否存储在图3中的第二动力源控制系统152的非易失性存储器167中。上面参考图20讨论了可以触发此类故障时所使用的实例过程。当然，所述故障可以存储在其他类型或形式的电子存储器中。如果第一确定�？�1904确定未触发此类故障，则限速过程1900执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1916处结束。但是，如果第一确定�？�1904确定已触发无法分离的故障，则限速过程1900进行到第一获取操作1906。第一获取操作1906接收表示泵速(例如，以RPM表示)的数据信号。例如，第一获取操作1906可以从泵速传感器(例如，图2中的速度传感器217)获取数据信号。第二获取操作1908接收表示泵的齿轮比(gear ratio)的数据信号。例如，在一个实现方式中，第二获取操作1908可以从图3中的第二动力源控制系统152的处理器166和非易失性存储器167接收数据信号。在另一示例实现方式中，第二获取操作1908可以从图3中的原动机控制单元154的处理器160和非易失性存储器161接收数据信号。在其他实现方式中，第二获取操作1908可以通过用户输入或经由来自远程计算机的上传信号来接收齿轮比数据信号。计算操作1910确定当第二动力源与车辆接合时的最大允许引擎速度。在某些实现方式中，计算操作1910至少部分地根据已获取的齿轮比来确定最大允许引擎速度。在某些实现方式中，计算操作1910至少部分地根据已获取的泵速来确定最大允许引擎速度。例如，在一个实现方式中，计算操作1910可以根据以下公式计算最大允许引擎速度=最大允许变速器输出速度*齿轮比在其他实现方式中，计算操作1910通过从诸如图3中的非易失性存储器167或非易失性存储器161之类的存储器获取已存储的值来确定最大允许引擎速度。第二确定�？�1912确定泵的运行速度是否大于所计算的最大允许速度。如果第二确定�？�1912确定泵的运行速度没有更快，则限速过程1900返回到第一获取操作1904以监视当前泵速。但是，如果第二确定�？�1912确定泵的运行速度大于允许的最大速度， 则限速过程1900继续到限速操作1914。限速操作1914发送适当的命令以限制引擎速度。例如，限速操作1914通过通信网络184发送限速命令。在一个实现方式中，限速操作1914将J1939命令发送到引擎。限速过程1900执行任何适当的完成步骤并在停止�？�1916处结束。图22是适合于用作图2中的高压蓄能器146的示例液压蓄能器2000的示意图。液压蓄能器2000包括限定内部容器的坚硬外壳(或“外罩”)2010。分离器2020将内部容器分割为液室2015和气室2025。如上所述，燃油可以在储液器144和蓄能器146的液室2015之间流动(例如，通过高压阀)。气室2025内的气体可以通过气压阀接收。在某些实现方式中，所述气体为某种形式的相对惰性气体，例如氮气。但是应该了解，本发明不限于使用任何特定类型的气体。在某些实现方式中，外罩2010包括接通液室2020与蓄能器以外组件的液压口和管道2012。在各种实现方式中，所述液压口和管道可能包含阀部件，也可能不包含阀部件。在某些示例实现方式中，内部气室2025能够例如通过气口 2022和充气阀从加压气体源接收高压气体。但是，在其他示例实现方式中，蓄能器2000可能仅包括液压阀或气体阀中的一个。本发明的实现方式不限于任何特定类型的液压阀或气体阀，或者不限于包含这些阀中的任何一个。在某些实现中，液室2015和气室2025之间的分离器2020可以包括活塞(例如，由橡胶密封圈密封的)。在其他实现方式中，分离器2020可以包括某种波纹管布置。在其它实现方式中，分离器2020包括橡胶囊。用于构成此类橡胶囊的一些示例材料具有渗透性，或者至少是具有“半渗透性”(即，所述材料在一段时间内允许某些氮气通过囊状材料进入邻近的液室)。在一个示例实现方式中，囊2020由丁腈橡胶构成。可以检测内部气室2025的气体泄露的一个过程包括监视囊2020内气体的温度和压力。但是，根据某些实现方式，不根据测量的气体特性来检测内部气室2020的气体泄露。实际上，在某些实现中，蓄能器2000在蓄能器2000的橡胶囊2020内不包括气压传感器和气温传感器中的至少一个。根据某些方面，蓄能器2000的蓄能器橡胶囊2020内既不包括气压传感器，也不包括气温传感器。图23是示出可以检测蓄能器中的气体泄漏时所使用的示例气体泄漏检测过程2300的操作流的流程图。例如，气体泄漏检测过程2300可以确定图22中的蓄能器2000的气室2025是否正在泄露气体。根据某些方面，气体泄漏检测过程2300不用直接测量气体特性便可检测气体泄露。例如，在某些实现方式中，气体泄漏检测过程2300不用直接测量气体的温度和/或压力便可检测气体泄漏。一般而言，气体泄漏检测过程2300仅在第二动力源系统启动时执行(例如，每天执行或在休息一段时间后执行)。因此，气体 泄漏检测过程2300执行任何适当的初始化步骤，从开始�？榭迹⑶医械降谝蝗范？�2302。第一确定�？�2302确定蓄能器是否刚刚启动。如果第一确定模块2302确定蓄能器最近已经启动，则气体泄漏检测过程2300进行到第一获取操作2304。但是,如果第一确定�？�2302确定蓄能器最近未启动,则气体泄露2300执行任何适当的完成步骤并在停止模块结束。图24示出第一确定�？�2302可以作出确定时使用的一个示例过程。根据一个方面，第一获取操作2304从液温传感器接收数据信号。例如，在一个实现方式中，第一获取操作2304可以从图2中的储液器温度传感器212接收数据信号。所述数据信号表示诸如图2中的储液器144之类的储液器中的液体(例如，燃油)的温度。该液体被转移到蓄能器的液室，例如图22中的蓄能器2000的液室2015。在其他实现方式中，第一获取操作2304可以从被配置为测量储液器和蓄能器之间流动的液体的温度的任何温度传感器来接收数据信号。第二获取操作2306从蓄能器中的液压传感器接收数据信号。例如，在一个实现方式中，第二获取操作2306从图2中的蓄能器压力传感器215接收数据信号。所述数据信号表示蓄能器内液体(例如，燃油)的压力。例如，在一个实现方式中，所述数据信号表示图22中的蓄能器2000的液室2015内液体的压力。在其他实现中，第二获取操作2306可以从被配置为测量储液器和蓄能器之间流动的液体的压力的任何压力传感器接收数据信号。估计操作2308计算蓄能器内气体的压力，例如计算图22中的蓄能器2000的内部气室2025内的氮气压力。例如，在某些实现方式中，估计操作2308根据蓄能器内的液压来计算蓄能器内的气压。在此类实现方式中，估计操作2308根据在第二获取操作2306中接收的数据信号来确定近似的气压。在某些实现方式中，估计操作2308确定在特定温度上蓄能器中的气压将是多少。例如，在一个实现方式中，估计操作2308确定如果气体温度大约为20°C，则蓄能器中的气压将是多少。当然，估计操作2308可以计算任何所需温度的压力。估计操作2308可以根据储液器或蓄能器中的液室中的液体的测量液温和测量液压做出确定。例如，估计操作2308根据在第一和第二获取操作2302、2304中接收的数据信号反算(back calculate)液压。通过反算的液压，估计操作2308可以大致估计所需温度上的气压。第二确定�？�2310确定大致估计的气压是否处于容忍值内。在某些实现方式中，第二确定�？�2310可以确定大致估计的气压是否小于特定温度上的预定阈值。在某些实现中，所述阈值根据特定蓄能器的标准操作压力来设定，并且可以通过实验确定。在某些实现方式中，第二确定模块2310将反算的估计气压与阈值进行比较。根据某些方面，估计操作2308反算的气压的温度基于阈值。在某些实现中，第二确定�？�2310的阈值基于特定蓄能器的标准操作温度上的标准操作气压的百分比值。例如，在某些实现中，第二确定�？�2318确定大致估计的压力是否位于特定蓄能器的标准操作范围的10%内。在其他实现方式中，第二确定�？�2310确定大致估计的压力是否位于标准操作范围的15%内。在还有其它实现方式中，第二确定模块2318确定大致估计的压力是否位于标准操作范围的20%内。在还有其它实现方式中，第二确定模块2318确定大致估计的压力是否位于标准操作范围的25%内。例如，在某些实现方式中，蓄能器中气体的标准操作压力在20°C为124巴(bar)。在一个此类实现方式中，第二确定�？�2310确定大致估计的气压是否在20°C上小于或等于100巴(bar)。如果第二确定�？�2310确定大致估计的气压处于容忍气压值以外，则气体泄露检测过程2300触发故障操作2312。例如，第二确定�？�2310可以确定大致估计的气压低于设定阈值。故障操作2312触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作2312确定泄露造成禁用故障。泄露检测过程2300执行任何适当的完成步骤并在停止�？榇崾�。 如果第二确定�？�2310确定大致估计的气压处于容忍气压值内(例如，不低于设定阈值)，则气体泄露检测过程2300进行到存储操作2314。存储操作2314将大致估计的气压值保存在诸如第二动力源(参见图3)的非易失性存储器167之类的存储器中。在某些实现方式中，存储操作2314还清除先前存储的值，例如存储器中存储的最旧气压值。在其他实现方式中，存储操作2314不清除已存储的值。平均操作2316计算存储器中存储的估计气压值的运行平均值。在某些实现方式中，平均操作2316可以根据存储器中存储的最新值来计算运行平均值。例如，在一个实现方式中，平均操作2316计算存储器中存储的最后五个大致估计的气压值的运行平均值。但是，在其他实现方式中，平均操作2316可以根据最近的三个值、八个值、十个值、十五个值、二十个值、五十个值等进行计算。第三确定模块2318确定大致估计的气压值的运行平均值是否处于容忍值内。在某些实现方式中，第三确定�？�2318可以确定运行平均值是否小于与特定温度相关联的预定阈值。在某些实现中，与第二确定�？�2310使用的容忍值相比，该运行平均值的容忍值更接近所需的操作参数。在某些实现方式中，第三确定模块2318的阈值基于特定蓄能器的标准操作温度上的标准操作气压的百分比值。例如，在某些实现方式中，第三确定�？�2318确定运行平均值是否位于特定蓄能器的标准操作范围的10%内。在其他实现方式中，第三确定�？�2318确定运行平均值是否位于标准操作范围的5%内。在其它实现方式中，第三确定�？�2318确定运行平均值是否位于标准操作范围的15%内。在其它实现方式中，第三确定�？�2318确定运行平均值是否位于标准操作范围的20%内。例如，在一个实现方式中，第三确定�？�2318确定当标准操作值在20°C上约为124巴(bar)时，大致估计的气压值的运行平均值在20°C上是否小于115巴(bar)。如果第三确定�？�2318确定运行平均值处于容忍值以外，则气体泄露检测过程2300触发故障操作2312。例如，第三确定�？�2318可以确定运行平均值低于设定阈值。故障操作2312触发响应过程，例如图7中的响应过程500。在一个实现方式中，故障操作2312确定泄露造成禁用故障。在另一实现方式中，故障操作2312确定泄露造成闭锁故障。在另一实现方式中，故障操作2312在不触发故障响应的情况下发出维修指示。泄露检测过程2300执行任何适当的完成步骤并在停止�？榇崾�。如果第三确定�？�2318确定运行平均值处于气压的容忍值内(例如，不低于设定阈值)，则气体泄露检测过程2300在不触发故障操作2312的情况下，在停止�？榇崾�。图24是示出气体泄漏检测过程2300可以确定系统最近是否被初始化时所使用的示例初始化检查过程2400的操作流的流程图。初始化检查过程2400执行任何适当的初始化步骤，从开始�？榭迹⑶壹绦降谝蝗范？�2402，该�？槿范ㄖ钊缤�2中的底阀236之类的底阀是否将状态更改为打开位置。
如果底阀未更改状态或者未打开，则初始化检查过程2400继续到返回“否”值或“假”值的第一返回操作2412。初始化检查过程2400执行任何适当的完成步骤并在停止�？榇崾�。但是，如果第一确定�？�2402确定底阀已将状态更改为打开，则初始化检查过程2400继续到第一获取操作2402。第一获取操作2402从第一温度传感器接收指示泵壳温度的数据信号。例如，第一获取操作2402可以从泵壳温度传感器218接收数据信号。第二获取操作2404从第二温度传感器接收指示诸如储液器144(请参见图I和2)之类的储液器的温度的数据信号。例如，第二获取操作2404可以从储液器温度传感器212接收数据信号。比较操作2406确定在第一和第二获取操作2402、2404中接收的数据信号之间的差。第二确定�？�2408确定比较操作2406计算的差是否处于预定范围内。例如，在一个实现方式中，第二确定�？�2408确定泵壳温度和储液器的温度是否处于彼此的10度内。在其他实现方式中，第二确定模块2408可以确定泵壳温度和储液器温度处于彼此的两度、五度、八度、十五度、~■十度等内。如果第二确定�？�2408确定泵壳的温度不同于储液器温度，则初始化检查过程2400进行到返回“否”值或“假”值的第一返回操作2412。如果第二确定�？�2408确定泵壳的温度处于储液器温度的容忍范围内，则初始化检查过程2400进行到返回“是”值或“真”值的第二操作2414。初始化检查过程2400执行任何适当的完成步骤并在停止模块处结束。图25是示出示例液体泄漏检测过程2500可以确定第二动力系统是否泄漏液体(例如，燃油)的操作流的流程图。例如，液体泄漏检测过程2500可以检测储液器、蓄能器的液室或它们之间的管道系统的液体泄漏。一般而言，液体泄漏检测过程2500将储液器中测量的液位与估计的液位进行比较。液体泄漏检测过程2500执行任何适当的初始化步骤，从开始�？榭迹⑶壹绦降谝蝗范？�2502。第一确定�？�2502确定底阀是否处于打开状态。例如,在一个实现方式中，第一确定�？�2502可以从图2中的蓄能近距离传感器216获取指示底阀处于打开还是关闭状态的读数。如果第一确定�？�2502确定底阀未打开，则液体泄漏检测过程2500执行任何适当的完成程序并在停止�？榇崾�。但是，如果第一确定�？�2502确定底阀处于打开状态，则液体泄漏检测过程2500继续到第一获取操作2504。第一获取操作2504从温度传感器接收指示储液器中液体温度的数据信号。例如，在一个实现方式中，第一获取操作2504可以从图2中的储液器温度传感器212接收数据信号。所述数据信号表示诸如图2中的储液器144之类的储液器中液体(例如，燃油)的温度。在其他实现方式中，第一获取操作2504可以从被配置为测量储液器和蓄能器之间流动的液体的温度的任何温度传感器接收数据信号。
第二获取操作2506从蓄能器中的液压传感器接收数据信号。例如，在一个实现方式中，第二获取操作2506从图2中的蓄能器压力传感器215接收数据信号。所述数据信号表示蓄能器内液体(例如，燃油)的压力。例如，在一个实现方式中，所述数据信号表示图22中的蓄能器2000的液室2015内液体的压力。在其他实现方式中，第二获取操作2506可以从被配置为测量储液器(reservoir)和蓄能器(accumulator)之间流动的液体的压力的任何压力传感器接收数据信号。估计操作2508计算蓄能器内估计的液位。根据某些实现方式，估计操作2508根据储液器中应有的液体量和在第一和第二获取操作2504、2506中获取的读数计算所述估计的液位。第三获取操作2510测量储液器中的实际液位。例如，在一个实现方式中，第三获取操作2510从图2中的液位传感器211接收数据信号。所述数据信号表示图2中的储液器144内液体的液位。第二确定�？�2512确定机动车是否正在移动。根据本发明的各方面，当机动车移动时，液体可以环绕储液器流动。因此，在机动车移动时采集的液位测量结果比机动车在读取期间保持静止时具有更高概率的不准确性。如果第二确定�？�2512确定机动车未移动，则液体泄漏检测过程2500继续到比较操作2516，该操作将计算测量的液位和估计的液位以确定这两个值之间的差别。但是，如果第二确定�？�2512确定车辆正在移动，则液体泄漏检测过程2500进行到调整操作2514。调整操作2514增加测量的液位与估计的液位之间的差量。在某些实现方式中，调整操作2514修改度量或容忍度的量取决于机动车的移动如何影响储液器中的液体。因此，在某些实现方式中，所述调整量可以针对特定储液器和/或蓄能器通过实验确定。在某些实现方式中，调整操作2514根据上调或下调预定量来修改估计的液位。例如，在一个实现方式中，在将测量的液位与估计的液位进行比较之前，调整操作2514首先从估计的液位中减去两加仑。在其他实现方式中，调整操作2514先从估计的液位中减去一到五加仑，然后再将测量的液位与估计的液位进行比较。在其它实现方式中，调整操作2514可以减去一加仑以下的量(例如，四分之一加仑、半加仑等)。在其他实现方式中，调整操作2514增加用于比较的容忍范围。例如，在一个实现方式中，调整操作2514可以将容忍范围增加大约两加仑。在其他实现方式中，调整操作2514先使容忍范围增加一至五加仑，然后再将测量的液位与估计的液位进行比较。在其它实现方式中，调整操作2514可以使容忍范围增加一加仑以下的量(例如，四分之一加仑、半加仑等)。在某些此类实现方式中，调整操作2514在比较操作2516之前执行。但是，在其他实现方式中，调整操作2514在比较操作2516之后执行。第三确定�？�2518确定估计的液位是否与储液器中测量的液位足够的接近。在某些实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差是否小于预定阈值。在其他实现方式中，第三确定�？�2518确定已调整的估计和测量的液位之间的差是否小于预定阈值。在某些实现方式中，所述阈值至少部分地根据系统的容忍度的量。例如，所述阈值可以考虑液温读数中的百分比误差，液压读数中的百分比误差，以及液位读数中的百分比、误差。在一个实现方式中，液温传感器可以具有2%的误差，液压传感器可以具有1%的误差，以及液位传感器可以具有7%的误差。在一个此类实现方式中，所述容忍阈值可以被设为测量值的至少9%的值。但是，在其他实现方式中，所述容忍阈值可以设为更高或更低的容忍百分比。在某些实现方式中，所述阈值可以至少部分地根据法律、法规或报告准则进行设置。例如，所述阈值可以至少部分地根据EPA(美国环境保护局)报告准则进行设置。例如，在一个实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差是否小于大约十加仑。在另一实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差是否小于大约五加仑。在另一实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差是否小于大约三加仑。在另一实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差是否小于大约一加仑。在另一实现方式中，第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差别是否小于大约半加仑。如果第三确定�？�2518确定估计的液位和测量的液位之间的差处于容忍范围 内，则液体泄漏检测过程2500执行任何适当的完成步骤并在停止�？榇崾�。但是，如果第三确定�？�2518确定所述差处于容忍范围以外，则液体泄漏检测过程2500触发故障操作2520。故障操作2520触发响应过程，例如图7中的响应过程500。根据一个方面，故障操作2520确定液体泄露造成禁用故障。液体泄露检测过程2500执行任何适当的完成步骤并在停止�？榇崾�。图26是示出可以确定断开第二动力源124与机动车的连接的分动箱中的故障时所使用的另一示例故障分离检测过程2600的方块图。根据本发明的某些方面，示例的故障分离检测过程2600可以用作图20中示出的示例故障分离检测过程1800的替换。但是，根据本发明的其他方面，示例的故障分离检测过程2600可以与图20中的示例故障分离检测过程1800结合使用。一般而言，检测过程2600确定在离合器根据推测脱开之后，泵是否仍在工作。检测过程2600还可以确定泵速和输出轴速度之间的差在逻辑上是否是不可能的。根据某些方面，检测过程2600从离合器阀传感器接收输入以确定离合器处于接合还是脱开状态。检测过程2600还从泵速传感器接收输入以确定泵速。检测过程2600还使用输出轴的速度和分动箱比率来估计泵速。在一个示例实现方式中，检测过程2600通过CAN总线184从引擎控制器获取输出轴速度。例如，在一个实现方式中，检测过程2600可以使用以下公式来比较泵速与输出轴速度。
= I泵速_(输出轴速度*分动箱比)检测过程2600在离合器处于接合状态并且泵速与可比较输出轴速度之间的差在长于预定时间段的时间内超过容忍量的情况下触发故障。在各种示例实现方式中，检测过程2600可以在超过容忍速度限制大约三秒、五秒、八秒、三十秒、一分钟、两分钟、五分钟或三十分钟的情况下触发禁用故障。在某些实现方式中，检测过程2600触发非闭锁故障。在其他实现方式中，检测过程2600触发闭锁故障。在还有其他实现中，检测过程2600触发禁用故障。根据一个方面，检测过程2600响应于检测到禁用故障状况，触发限速过程。根据另一方面，检测过程2600响应于检测到故障状况，触发维修警告。
检测过程2600还在离合器状态传感器指示离合器处于脱开状态并且泵速在长于预定时间段的时间内超过阈值速度的情况下触发故障。在各种示例实现方式中，检测过程2600可以在超过速度阈值大约三秒、五秒、八秒、十五秒、三十秒、一分钟、两分钟或五分钟的情况下触发禁用故障。在某些实现中，检测过程2600触发非闭锁(non-latching)故障。在其他实现方式中，检测过程2600触发闭锁(latching)故障。在其它实现方式中，检测过程2600触发禁用(disablling)故障。根据一个方面，检测过程2600响应于检测到禁用故障状况，触发限速过程。根据另一方面，检测过程2600响应于检测到故障状况，触发维修警告。 对于本领域的技术人员而言，在不偏离本发明的范围和精神的情况下，本发明的各种修改和更改将变得显而易见。例如，每个流程图显示了示例的操作顺序。所述流程图中的至少某些操作可以不按照所示的顺序执行。应该理解的是，本发明的范围不会不适当地限于在此列出的说明性实施例。
权利要求
1.一种用于检测泵系统中桶泄露的检测方法，所述方法包括 从所述泵系统的过滤器压力传感器获取数据信号； 从所述泵系统的泵速传感器获取数据信号； 确定所述栗系统的栗的旋转频率； 根据所述泵的旋转频率对从过滤器压力传感器接收的数据信号进行过滤以获取过滤的信号；以及 分析所述过滤的信号以确定所述过滤的信号是否超过预定阈值。
2.如权利要求I所述的检测方法，其中过滤所述数据信号包括 使从过滤器压力泵获取的数据信号通过高通滤波器以获取第一过滤信号； 校正所述第一过滤信号以获取校正的信号；以及 使所述校正的信号通过低通滤波器以获取过滤的信号。
3.如权利要求2所述的检测方法，其中所述高通滤波器为巴特沃斯滤波器。
4.如权利要求I所述的检测方法，进一步包括当所述过滤的信号超过预定阈值时，将泵系统的斜盘调整到置零位置。
5.如权利要求I所述的检测方法，进一步包括当所述过滤信号超过预定阈值时，向用户发出警告。
6.一种用于检测具有与储液器分隔的蓄能器的泵系统中的气体泄露的检测方法，所述蓄能器包括与液室分离的气室，所述方法包括 获取要在所述储液器和所述蓄能器的液室之间传送的液体的液温； 获取液体的液压； 根据所述获取的液温和所述获取的液压来估计气压； 将所述估计的气压与第一阈值进行比较；以及 如果所述估计的气压低于第一阈值，则触发第一故障。
7.如权利要求6所述的检测方法，进一步包括 计算所述估计的气压的运行平均值； 将所述运行平均值与第二阈值进行比较；以及 如果所述运行平均值低于第二阈值，则触发第二故障。
8.如权利要求7所述的检测方法，其中所述第二阈值高于所述第一阈值。
9.如权利要求6所述的检测方法，进一步包括根据所述获取的液压和所述获取的液温计算在预定温度的估计气压。
10.如权利要求6所述的检测方法，其中所述获取液温包括从所述储液器的温度传感器获取液温。
11.如权利要求6所述的检测方法，其中所述获取液压包括从所述蓄能器的压力传感器获取液压。
12.如权利要求6所述的检测方法，进一步包括 获取泵壳温度； 获取储液器温度； 将所述泵壳温度与所述储液器温度进行比较；以及 确定所述泵壳温度与所述储液器温度之间温差。
13.一种用于检测具有与储液器分隔的蓄能器的泵系统中的燃油泄露的检测方法，所述蓄能器包括与液室分离的气室，所述方法包括 获取表示所述储液器处液体的液温的数据信号； 获取表示所述蓄能器处液体的液压的数据信号； 根据所述获取的液温和所述获取的液压估计所述储液器中的液位； 获取表示所述储液器处实际液位的数据信号； 将所述估计的液位与所述实际液位进行比较；以及 在所述实际液位与所述估计的液位相差的量大于阈值量时，触发故障。
14.如权利要求13所述的检测方法，其中所述泵系统在操作上与机动车相连，并且其中所述检测方法进一步包括 确定所述机动车是否正在移动；以及 根据确定所述机动车是否正在移动来调整阈值量。
15.如权利要求14所述的检测方法，其中所述调整阈值量包括在车辆静止时降低所述阈值量。
16.如权利要求14所述的检测方法，其中至少部分地根据提供数据信号的传感器的容忍度来计算所述阈值量。
17.一种用于限制具有第一动力源和第二动力源的机动车的引擎速度的限制方法，所述方法包括 确定机动车无法断开所述第二动力源与所述引擎的连接； 获取所述第二动力源的泵的泵速； 获取所述第二动力源的泵的齿轮比； 至少部分地根据所述齿轮比来确定最大允许泵速；以及 如果所述获取的泵速大于所述最大允许泵速，则将限制命令发送到机动车的引擎。
18.如权利要求17所述的限速方法，其中确定机动车无法断开所述第二动力源与所述引擎的连接包括 获取表示发送到引擎离合器的命令的第一数据信号； 获取表示离合器的当前状态的第二数据信号； 确定所述离合器的当前状态与发送到离合器的命令在至少设定的时间段内不足够地匹配；以及 触发无法分离故障。
19.如权利要求18所述的限制方法，其中所述无法分离故障为禁用故障。
20.—种液体泵系统,包括 液体泵； 安装在所述液体泵上的泵速传感器，所述泵速传感器被配置为测量所述液体泵的速度； 被配置为测量要抽取的液体的压力的压力传感器；以及 与所述泵速传感器和过滤器压力传感器通信的控制器，所述控制器包括处理器和存储器，所述控制器的处理器被配置为 从所述泵速传感器和所述压力传感器获取数据信号；根据从所述泵速传感器获取的数据信号过滤从所述压力传感器获取的数据信号以获取过滤的信号； 将过 滤的信号与压力峰值阈值进行比较；以及 当所述过滤的信号达到所述压力峰值阈值时，触发故障状况。
全文摘要
故障检测和响应系统和过程可用于泵，例如，在混合动力机动车中使用的泵/发动机。故障检测系统确定何时发生可能影响系统的正确操作的某些操作状况。响应系统根据所触发的故障状况，采取适当的操作。示例故障检测系统和过程包括用于不同类型的泄露、传感器失灵或操作错误的检测系统。
文档编号G01M3/26GK102725619SQ201080035552
公开日2012年10月10日 申请日期2010年6月11日 优先权日2009年6月11日
发明者D·辛普森, M·A·斯通纳, T·D·霍金斯 申请人:伊顿公司
专业数控铣床产品供应商
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